Содержание

ВИК контроль сварных соединений

Визуальный и измерительный контроль: с этого начинается дефектоскопия сварных соединений

Из всех методов НК визуальный и измерительный контроль (сокращённо – ВИК) по праву считается базовым, ключевым. Во-первых, потому что он фигурирует в руководящей документации по всем категориям опасных производственных объектов, перечисленных в приложении №1 к ПБ 03-372-00. Ни один иной вид НК не может похвастать такой широкой областью применения. И, во-вторых, к той же ультразвуковой или радиационной дефектоскопии приступают строго после того, как объект благополучно проходит ВИК. Это первый рубеж защиты от явного брака.

Завершим наше вступление небольшим уточнением. В интернете часто можно встретить не совсем корректное название этого метода – «визуально-измерительный контроль». Запомните: ВИК – это визуальный И измерительный контроль. Именно так, потому что:

  • именно это обозначение употребляется в РД 03-606-03, СТО Газпром 2-2.3-251-2008, РД-25.160.10-КТН-016-15;
  • собственно, сам процесс состоит как раз из двух частей – а) визуального осмотра невооружённым взглядом либо с увеличительными приборами и б) измерения конкретных геометрических параметров при помощи специальных инструментов. Эти операции выполняются параллельно либо поочерёдно. Визуальный и измерительный контроль сварного соединения нельзя сводить к простому осмотру. Это довольно жёсткая проверка геометрии, качества обработки поверхности и прочих параметров по очень чётким критериям, прописанным в инструкции.

Что касается преимуществ, то данный вид дефектоскопии недостаточно хорош разве что неспособностью выявлять скрытые несплошности. В остальном – метод привлекателен своей простотой, высокой скоростью, доступностью. Он отлично вписывается в полевые условия, не нуждается в расходниках и дорогостоящей аппаратуре. Да и для подповерхностных дефектов есть свои решения – та же радиография, например.

Какие задачи решает визуальный и измерительный контроль

Общая схема проведения визуального и измерительного контроля

Инструменты и принадлежности для визуального и измерительного контроля

Инструменты для визуального и измерительного контроля деталей и сварных соединений в обязательном порядке проходят поверку и/или калибровку. Инвентарь периодически направляется для обслуживания в аккредитованные метрологические центры и подлежит внесению в Государственный реестр средств измерений (СИ). Испытательная лаборатория должна располагать паспортами, свидетельствами, сертификатами и иной документацией, подтверждающей точность используемых СИ.

Выбор конкретных шаблонов, образцов и прочих принадлежностей определяется положениями технологических карт и руководящей документации.

Для визуального и измерительного контроля применяются также видеоэндоскопы, жёсткие бороскопы и гибкие оптические фиброскопы. Это, по сути, отдельное направление – телеинспекция труднодоступных ниш, отверстий, скрытых механизмов, коммуникаций и пр. Благодаря управляемой артикуляции можно доставить зонд с камерой даже к самым потаённым местам сложного промышленного оборудования, ограждающих конструкций, инженерных систем и т.д.

Современные технические эндоскопы записывают фото и видео в HD-качестве. Файлы сохраняются на SD-карту, плюс доступны для просмотра в режиме реального времени. Для этого многие модели оснащены встроенными дисплеями. Контроль с видеоэндоскопами в полной мере может считаться как визуальным, так и измерительным. При наличии специальной насадки некоторые модели умеют определять расстояние между отдельными элементами изображения, их длину, ширину и диаметр.

Обычный ВИК требует свободного доступа к объекту. Как минимум, одностороннего, но в идеале – и с внутренней стороны (например, при обследовании кольцевых сварных соединений). При использовании систем телеинспекции можно произвести осмотр даже самых потаённых участков, не демонтируя при этом большое количество устройств и механизмов.

Сообщество специалистов ВИК

Одним из достоинств визуального и измерительного контроля сварных швов считается его доступность. Обучение персонала занимает меньше времени. Меньше формул, расчётов, «лаконичнее» теоретическая и практическая подготовка. И в сравнении с УЗК, где нужно много сил тратить на настройку дефектоскопа, и в сравнении с рентгеном, где нужно правильно подбирать фокусное расстояние, время экспозиции, режимы проявки и пр. Однако для проведения ВИК и уж тем более для разработки технологических карт с оформлением заключений необходимо пройти аттестацию согласно ПБ 03-440-02. Как и в других видах НК, предусмотрено три квалификационных уровня – I, II и III, которые присваиваются по итогам экзаменов.

Подготовка персонала – не менее важный аспект защиты от промахов (грубых погрешностей измерений), чем надлежащее метрологическое обеспечение СИ. Так, в соответствии с должностными инструкциями дефектоскопистов ВИК, специалист визуального и измерительного контроля II уровня должен:

  • разбираться в классификации методов и видов НК;
  • хорошо знать объект контроля – его конструктивные особенности, технологию изготовления, эксплуатационные нагрузки, нагруженные участки и наиболее вероятные места возникновения дефектов;
  • знать физические основы и закономерности визуального и измерительного контроля, действующие методики и стандарты;
  • разбираться в доступных средствах измерения, образцах и аппаратуре, уметь правильно подбирать технические средства под конкретные задачи;
  • надлежащим образом оформлять результаты контроля;
  • уверенно владеть методиками измерений параметров дефектов;
  • рационально организовывать рабочие места (своё и своих подчинённых) с соблюдением техники безопасности и т.д.

На форуме «Дефектоскопист.ру» собрано огромное количество информации и материалов, которые помогут не только пройти аттестацию, но и непосредственно проводить визуальный и измерительный контроль в дальнейшем. В помощь всем студентам/слушателям курсов/дефектоскопистам/руководителям на нашем сайте представлены:

  • более 140 тем-обсуждений с разбором сложных ситуаций, требований НТД, специфики разных объектов, аналитикой СИ и прочими практичными советами;
  • база нормативно-технической документации;
  • примеры технологических карт;
  • список литературы для самообучения и т.д.

Чтобы иметь возможность оставлять комментарии, скачивать файлы, просматривать вложения, нужно пройти регистрацию на форуме. Чтобы стать настоящим профессионалом в области визуального и измерительного контроля материалов и сварных соединений, присоединяйтесь к сообществу «Дефектоскопист.ру»!

Визуальный и измерительный контроль: с этого начинается дефектоскопия сварных соединений

Из всех методов НК визуальный и измерительный контроль (сокращённо – ВИК) по праву считается базовым, ключевым. Во-первых, потому что он фигурирует в руководящей документации по всем категориям опасных производственных объектов, перечисленных в приложении №1 к ПБ 03-372-00. Ни один иной вид НК не может похвастать такой широкой областью применения. И, во-вторых, к той же ультразвуковой или радиационной дефектоскопии приступают строго после того, как объект благополучно проходит ВИК. Это первый рубеж защиты от явного брака.

Завершим наше вступление небольшим уточнением. В интернете часто можно встретить не совсем корректное название этого метода – «визуально-измерительный контроль». Запомните: ВИК – это визуальный И измерительный контроль. Именно так, потому что:

  • именно это обозначение употребляется в РД 03-606-03, СТО Газпром 2-2.3-251-2008, РД-25.160.10-КТН-016-15;
  • собственно, сам процесс состоит как раз из двух частей – а) визуального осмотра невооружённым взглядом либо с увеличительными приборами и б) измерения конкретных геометрических параметров при помощи специальных инструментов. Эти операции выполняются параллельно либо поочерёдно. Визуальный и измерительный контроль сварного соединения нельзя сводить к простому осмотру. Это довольно жёсткая проверка геометрии, качества обработки поверхности и прочих параметров по очень чётким критериям, прописанным в инструкции.

Что касается преимуществ, то данный вид дефектоскопии недостаточно хорош разве что неспособностью выявлять скрытые несплошности. В остальном – метод привлекателен своей простотой, высокой скоростью, доступностью. Он отлично вписывается в полевые условия, не нуждается в расходниках и дорогостоящей аппаратуре. Да и для подповерхностных дефектов есть свои решения – та же радиография, например.

Какие задачи решает визуальный и измерительный контроль

Общая схема проведения визуального и измерительного контроля

Инструменты и принадлежности для визуального и измерительного контроля

Инструменты для визуального и измерительного контроля деталей и сварных соединений в обязательном порядке проходят поверку и/или калибровку. Инвентарь периодически направляется для обслуживания в аккредитованные метрологические центры и подлежит внесению в Государственный реестр средств измерений (СИ). Испытательная лаборатория должна располагать паспортами, свидетельствами, сертификатами и иной документацией, подтверждающей точность используемых СИ.

Выбор конкретных шаблонов, образцов и прочих принадлежностей определяется положениями технологических карт и руководящей документации.

Для визуального и измерительного контроля применяются также видеоэндоскопы, жёсткие бороскопы и гибкие оптические фиброскопы. Это, по сути, отдельное направление – телеинспекция труднодоступных ниш, отверстий, скрытых механизмов, коммуникаций и пр. Благодаря управляемой артикуляции можно доставить зонд с камерой даже к самым потаённым местам сложного промышленного оборудования, ограждающих конструкций, инженерных систем и т.д.

Современные технические эндоскопы записывают фото и видео в HD-качестве. Файлы сохраняются на SD-карту, плюс доступны для просмотра в режиме реального времени. Для этого многие модели оснащены встроенными дисплеями. Контроль с видеоэндоскопами в полной мере может считаться как визуальным, так и измерительным. При наличии специальной насадки некоторые модели умеют определять расстояние между отдельными элементами изображения, их длину, ширину и диаметр.

Обычный ВИК требует свободного доступа к объекту. Как минимум, одностороннего, но в идеале – и с внутренней стороны (например, при обследовании кольцевых сварных соединений). При использовании систем телеинспекции можно произвести осмотр даже самых потаённых участков, не демонтируя при этом большое количество устройств и механизмов.

Сообщество специалистов ВИК

Одним из достоинств визуального и измерительного контроля сварных швов считается его доступность. Обучение персонала занимает меньше времени. Меньше формул, расчётов, «лаконичнее» теоретическая и практическая подготовка. И в сравнении с УЗК, где нужно много сил тратить на настройку дефектоскопа, и в сравнении с рентгеном, где нужно правильно подбирать фокусное расстояние, время экспозиции, режимы проявки и пр. Однако для проведения ВИК и уж тем более для разработки технологических карт с оформлением заключений необходимо пройти аттестацию согласно ПБ 03-440-02. Как и в других видах НК, предусмотрено три квалификационных уровня – I, II и III, которые присваиваются по итогам экзаменов.

Подготовка персонала – не менее важный аспект защиты от промахов (грубых погрешностей измерений), чем надлежащее метрологическое обеспечение СИ. Так, в соответствии с должностными инструкциями дефектоскопистов ВИК, специалист визуального и измерительного контроля II уровня должен:

  • разбираться в классификации методов и видов НК;
  • хорошо знать объект контроля – его конструктивные особенности, технологию изготовления, эксплуатационные нагрузки, нагруженные участки и наиболее вероятные места возникновения дефектов;
  • знать физические основы и закономерности визуального и измерительного контроля, действующие методики и стандарты;
  • разбираться в доступных средствах измерения, образцах и аппаратуре, уметь правильно подбирать технические средства под конкретные задачи;
  • надлежащим образом оформлять результаты контроля;
  • уверенно владеть методиками измерений параметров дефектов;
  • рационально организовывать рабочие места (своё и своих подчинённых) с соблюдением техники безопасности и т.д.
Читать еще:  Как выбрать гайковерт электрический

На форуме «Дефектоскопист.ру» собрано огромное количество информации и материалов, которые помогут не только пройти аттестацию, но и непосредственно проводить визуальный и измерительный контроль в дальнейшем. В помощь всем студентам/слушателям курсов/дефектоскопистам/руководителям на нашем сайте представлены:

  • более 140 тем-обсуждений с разбором сложных ситуаций, требований НТД, специфики разных объектов, аналитикой СИ и прочими практичными советами;
  • база нормативно-технической документации;
  • примеры технологических карт;
  • список литературы для самообучения и т.д.

Чтобы иметь возможность оставлять комментарии, скачивать файлы, просматривать вложения, нужно пройти регистрацию на форуме. Чтобы стать настоящим профессионалом в области визуального и измерительного контроля материалов и сварных соединений, присоединяйтесь к сообществу «Дефектоскопист.ру»!

Визуальный контроль качества сварных швов

Визуальный контроль сварки

На любых промышленных предприятиях, чтобы качественно оценить работоспособность систем и конструкций, в обязательном порядке производят проверку сварных швов, используя одну из двух методик:

  • Неразрушающего контроля
  • Разрушающегося контроля

Второй метод приводит к потере или изменению многих качеств (поэтому первый метод часто предпочтительнее) и, в следствие этого, является очень дорогостоящим. До того, как прибегать к нему, экономически выгодно сначала проводить визуальный анализ. Данный способ предпочтителен ввиду своей доступности и эффективности. По этой причине его использование необходимо перед проведением более серьёзных работ.

Оптический метод подтверждения качества сварочного шва

Визуальный контроль сварных швов является одной из обязанностей сварщика, поэтому он начинает проводиться ещё на стадии производства. Периодически в процессе работы он должен проверять верность катета и проварку шва. После полного окончания работ сварочный шов должен соответствовать всем требованиям качества. Визуальный метод ещё на стадии создания является простейшим и потому очень эффективным способом обнаружения ошибок. Но, также данный метод должен проводиться профессионалами, потому что определение дефектов требует навыков.

Инструменты для визуального проверки

Внешний контроль больших сварных швов при помощи спец. оборудования или невооруженным взглядом называется визуально измерительный контроль — ВИК. Применение приборов позволяет обнаружить на швах мелкие дефекты, которые не видны на первый взгляд. Визуальную информацию можно преобразовывать, используя специализированные приборы. Так как ВИК относится к методам исследований, производимыми органами чувств, поиск потенциальных браков совершают по внешней стороне изделий. Только с этой стороны изделия есть возможность оценки за минимальное время невооруженным глазом и соответствующим простым в использовании оборудованием.

Для проведения ВИК сварных соединений металлов пользуются несколькими видами оборудования. Это следующий этап поиска ошибок, неисправностей. Здесь масштаб исследования значительно шире, поэтому и выбор видов устройств достаточно велик. Инструмент позволяет провести анализ более точно.

Оптические системы для выявления браков (градация по удаленности удалённости объекта):

  • Телескопические и напольные лупы, бинокли, подзорные (зрительные) трубы — для отдалённых;
  • Линзы, небольших поблизости;
  • Эндоскопы разных видов и видеосистемы для не видимых скрытых от глаз частей оборудования.

Для осуществления исследования в разных условиях:

  • Цеховые приборы, требующие спец условий, умеренной влажности и температурного режима (от +5 до +20), естественного атм. давления.
  • «Полевые» приборы, переносящие разумную тряску, мелкие вибрации, любые осадки и температурный режим от -55 до +60.

Существуют ситуации, в которых ни органы чувств, ни специальное оборудование не имеют возможности к работе: высокие температурные показатели, радиоактивность, другая агрессивная среда.

Так же существуют условия, когда сама конфигурация предмета обследования не допускает возможности проведения анализа качества и определения дефектов сварных швов. Например, если изделие располагается в воздухе или под землёй.

Специально для этих ситуаций есть дополнительные инструменты, которые входят в набор технического инспектора:

  • Системы для перевозки (автоматические);
  • Иллюминирующие установки;
  • Управляемые на расстоянии платформы;
  • Тепловизионные датчики;
  • Роботизированная техника.

Измерительный контроль – одна из важных частей ВИК, проводится по нормам контроля в соответствии с ГОСТ и другими нормативными документами (описывают критерии и нормы по измерениям определенных величин). Принцип заключен в том, чтобы присвоить дефекту тип или категорию по одной из характеристик. Категория присваивается в виде физической величины и получается путём практических замеров. Измерительное оборудование описывается в нормативной документации.

Измерительные инструменты

ВИК регламентирует приборы по контролю для каждого вида дефекта разные. Чаще всего одних невооружённых глаз недостаточно для точного определения сути проблемы. И требуется комплект из большого выбора инструментария.

Основа качественного контроля — это, конечно, человеческий фактор и квалификация инспектора, сбор и анализ информации. Подтверждающий документ контроля — акт визуальных осмотров швов.

При осуществлении ВИК инспектор может пользоваться:

  • угольниками;
  • штангенрейсмасами и штангенглубиномерами;
  • щупом;
  • угломерами с нониусами;
  • микрометром;
  • шаблонами для геометрических параметров швов (УШС-2, УШС-3);
  • калибрами;
  • рулетками;
  • измерительными лупами;
  • нутромерами (микрометрическими и индикаторными);
  • штангенциркулями;
  • измерителями стен трубы и толщиномерами со специальными индикаторами;
  • поверочными плитами.

Алгоритм осуществления внешнего контроля

При внимательном изучении качества шов оценивается их соответствие заданным параметрам.

Визуальный контроль качества сварных швов и проверка любых материалов и конструкций, от простых изделий до целых зданий, происходит в несколько этапов.

  1. Предварительный (первичный) контроль. Производится проверка на наличие коррозии и повреждений и простые измерения ширины, толщины и катета.
  2. Контроль качества. После заключения акта о визуальном осмотре происходит уточнение информации. Измеряется размер повреждений и процентное отклонение от нормы.
  3. Инструментальное исследование и подведение итогов.

Существуют более точные методы диагностики:

  • ВК (вихретоковый), определяющий степень износа сварного шва и усталости металла;
  • УЗК (ультразвуковой), обнаруживающий) глубинные дефекты;

Капиллярная дефектоскопия, выявляющая поверхностные и сквозные дефекты и так далее.

Своевременно и высококачественно проведённый осмотр позволяет обнаружить первые незначительные нарушения конструкции, не применяя дорогих средств контроля.

Для измерительного контроля сварных швов существует специальный гост, с помощью которого можно определить качество соединения.

ГОСТ 5264 80

ГОСТ 5264-80 для ручной дуговой сварки – это документ, устанавливающий параметры сварных соединений (стали, сплавов на железоникелевой основе). Существует способ проверки качества сварных стыков с помощью измерения геометрических величин для определения соответствия ГОСТу. Недостаток этого способа – измерение только высоты и ширины изучаемого объекта. Хотя на прочность оказывают влияние и угол перехода от плавленого металла к основному, и радиус, качество поверхности шва и его аберрация от геометрического центра оси.

Визуально измерительный контроль РД 03-606-03

РД 03-606-03 — это инструкция, определяющая процесс ВИК сварных швов, наплавок. Она необходима для организаций, которые производят визуальный или измерительный контроль при ремонте, изготовлении, строительстве, экспертизе безопасности в промышленной среде, монтаже, реконструкции и т.д.

Проверка проводится в строгом соответствии с требованиями специально разработанных нормативов.

Визуальный контроль РД 03-606-03:

  1. Проверка на каждой стадии (контроле на входе, производстве и т.д.);
  2. чёткое определение профессиональной квалификации каждого, кто проводит ВИК;
  3. определение оборудования и его качества для неразрушающего контроля;
  4. проверка грамотности ВИК (поиск подходящего места, приготовления к самому контролю и т.д.);
  5. описание методов и оснащения для контроля и замеров определённых величин;
  6. подведение общего итога исследования и его фиксирование в документации;
  7. техника безопасности.

Преимущества и недостатки визуально измерительного контроля

Преимущества ВИК:

  • Простой и понятный метод.
  • Перепроверяемый и повторяемый.
  • Позволяет получить до 50% всей информации о качестве подконтрольной конструкции.
  • Не требуется дорогое оборудование.
  • Не трудоёмкий.

Недостатки ВИК:

  • На результаты влияет человеческий фактор.
  • Подходит для поиска только относительно крупных и явных неисправностей.
  • Субъективность некоторых результатов.
  • Требуется гарантия профессионализма инспектора.
  • Анализу подвергается только видимая часть объекта.

Визуальный метод контроля швов необходим на всех стадиях диагностики.

Что определяет визуальный осмотр?

Множество видов различных повреждений предполагает столько же видов технического оснащения, чтобы быстро и точно распознать их. Однако, зрительный анализ оказывается самым эффективным видом предварительной оценки, потому что первичный визуальный осмотр производит человек, который часто превосходит программируемые машины в точности исследования.

Сварные швы должны в обязательном порядке подвергаться ВИК, особенно при:

  • Проверке соединения;
  • подготовке деталей для сварки;
  • оценке соответствия материалов;
  • проведении наплавочных процедур;
  • определении прожогов;
  • окончании эксплуатационного срока неразъемных и разъемных соединений.

Зрительный контроль сварных швов требует точного обнаружения таких повреждений, как:

  • Внешний брак;
  • трещины на поверхностях;
  • неподходящая зачистки металла в зонах приварки (особенно технологических креплений).

Обязательно нужно определить присутствие маркировок шва, ширины и высоты шва, выпуклости или вогнутости шва, правильных размеров катетов шва.

Так же при осмотре швов можно определить и дать оценку:

  • Неравномерной высоте швов;
  • Неравномерности ширины швов;
  • Параметрам катетов углового шва;
  • Наплывам;
  • Различным прожогам;
  • Излишнему или недостаточному усилению швов.

При помощи простейших оптических приборов можно различить так же:

  • Различные мелкие трещины;
  • Смещения по оси и изломы;
  • Коррозию;
  • Непровары и расслоения;
  • Дефекты лакокрасочных покрытий;
  • Раковины и поры;
  • Дефекты полимерного или гальванического покрытия.

Реализация методики визуального контроля

Предварительный осмотр объектов, конструкций и т.д. позволяет не только сразу обнаружить видимые дефекты, но также приостановить эксплуатацию или подготовку к ней конструкции. Так же избежать убытков при дальнейшей починке и исправлении ошибок производства, не используя в каждом случае весь комплекс мероприятий проверок с использованием всевозможного инвентаря. Визуально измерительный контроль сварных соединений помогает сохранить важный в любом производстве ресурс — время!

ВИК целесообразен при оценке качества, потому что:

  • Это информативный метод описания общего состояния;
  • Это повод для рекомендации к глубокой проверки при необходимости;
  • Позволяет зафиксировать пред аварийную ситуацию;
  • Позволяет определить условия эксплуатации проверяемого шва и всей конструкции в целом;
  • Можно прогнозировать будущие возможные места разрушений;
  • Выявить грубые нарушения при технологии производства очень легко и быстро;
  • Позволяет подвести окончательные итоги о правильности и безопасности всего технологического процесса.

Визуальный контроль сварных швов — эффективный метод анализа качества промышленных конструкций и сварных соединений. Особенно, при окончании строительных работ, при вводе объектов в эксплуатацию и др. Со стороны может показаться, что раз визуально измерительный контроль сварных соединений производится людьми и в первую очередь при помощи органов чувств, то с этим может справиться любой человек. Это заблуждение. Только настоящий специалист, имеющий опыт, определённый комплект приборов и инструментов, инструкции и нормативные документы может осуществить исследование с максимальной эффективностью.

Читать еще:  Как выбрать дрель шуруповерт сетевой для дома

ВИК контроль сварных соединений

ГОСТ Р ИСО 17637-2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

Non-destructive testing of welds. Visual testing of fusion-welded joints

Дата введения 2016-01-01

1 ПОДГОТОВЛЕН ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 17637:2003* «Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением» (ISO 17637:2003 «Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints»).
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 2015 г.) с поправкой, опубликованной в ИУС N 7* 2015 г.
_______________
* Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

ИСО 17637 был подготовлен Техническим комитетом ИСО/ТК 44 «Сварка и родственные процессы», ПК 5 «Испытания и контроль сварных швов».

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на визуальный контроль соединений металлических материалов, выполненных сваркой плавлением, и на визуальный контроль подготовки соединений под сварку.

2 Условия контроля и технические средства

Освещенность поверхности должна составлять не менее 350 люкс, рекомендуется 500 люкс.

При контроле следует обеспечить расстояние от глаз до поверхности примерно 600 мм и угол зрения не менее 30° (см. рисунок 1).

Рисунок 1 — Доступ для контроля

Область расположения глаз

Рисунок 1 — Доступ для контроля

Следует учитывать возможность дистанционного контроля с использованием зеркал, перископов, волокнистых оптических кабелей или камер, если доступ для контроля в соответствии с рисунком 1 невозможен или дистанционный контроль предписан в применяемом стандарте.

Для выявления дефектов может использоваться дополнительный источник света, чтобы увеличить контрастность и четкость.

Если результат визуального контроля подвергается сомнению, его следует дополнить другими методами неразрушающего контроля.

Примеры технических средств для проведения визуального контроля приведены в приложении А.

3 Квалификация персонала

Визуальный контроль сварных соединений и оценка его результатов для окончательной приемки должны проводиться квалифицированным персоналом. Рекомендуется, чтобы персонал был аттестован в соответствии с ИСО 9712 или аналогичным ему стандартом, действующим в конкретной отрасли промышленности.

4 Визуальный контроль

4.1 Общие положения

Настоящий стандарт не устанавливает область распространения визуального контроля. Она должна быть определена заранее, например путем ссылки на применяемый стандарт или стандарт на продукцию.

Персонал, осуществляющий визуальный контроль, должен иметь доступ к необходимой документации.

Визуальный контроль до сварки, во время сварки и выполненного сварного шва должен проводиться пока еще возможен физический доступ для контроля. Визуальный контроль может включать контроль обработки поверхности.

4.2 Визуальный контроль подготовки соединения под сварку

Если требуется визуальный контроль до сварки, следует удостовериться в том, что:

a) форма и размеры подготовленных кромок соответствуют техническим требованиям к процедуре сварки (WPS);

b) подготовленные под сварку кромки и прилегающие поверхности являются чистыми и обработка поверхности выполнена в соответствии с применяемым стандартом или стандартом на продукцию;

c) свариваемые детали правильно зафиксированы по отношению друг к другу в соответствии с чертежами или инструкциями.

4.3 Визуальный контроль во время сварки

Если требуется визуальный контроль во время сварки, следует удостовериться в том, что:

a) каждый валик или слой металла сварного шва зачищен перед выполнением следующего прохода, особое внимание следует обращать на переходы от наплавленного металла к основному металлу;

b) отсутствуют видимые дефекты, например трещины или раковины; если обнаруживаются дефекты, о них следует сообщить, чтобы до наплавки следующего валика было предпринято корректирующее действие;

c) переходы между сварочными валиками и между сварным швом и основным металлом таковы, что при выполнении следующего прохода будет обеспечено необходимое сплавление;

d) глубина и форма разделки соответствуют WPS или первоначальной разделке при полном удалении подлежащего исправлению сварного шва;

e) сварной шов соответствует первоначальным требованиям WPS после любых необходимых исправлений/корректирующего действия.

4.4 Визуальный контроль выполненного сварного шва

4.4.1 Общие положения

Выполненный сварной шов следует проверить на соответствие требованиям технической документации, стандарта на продукцию или приемочных требований, например на соответствие ИСО 5817 или ИСО 10042. Выполненные сварные швы следует проверить по крайней мере на соответствие требованиям, приведенным в 4.4.2-4.4.5.

4.4.2 Зачистка и отделка

Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:

a) весь шлак удален вручную или механическим способом во избежание сокрытия дефектов;

b) нет отпечатков от применения ручного инструмента;

c) предотвращен чрезмерный нагрев соединения при шлифовании, отсутствуют следы шлифования, обеспечена равномерность формы сварного шва, если предъявляются требования к его отделке;

d) в подвергаемых отделке угловых и стыковых сварных соединениях шов плавно, без смещения сопрягается с основным металлом.

Если обнаружены дефекты (вызванные отделкой или другими факторами), о них следует сообщить, чтобы были приняты корректирующие действия.

4.4.3 Форма и размеры

Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:

a) форма и высота выпуклости сварного шва удовлетворяют приемочным требованиям (см.4.4.1);

b) поверхность сварного шва является нормальной: рисунок, шаг чешуйчатости сварного шва и его внешний вид являются удовлетворительными; расстояние между последним слоем и основным металлом или подлежащие измерению, где это требуется, расстояния между валиками сварного шва соответствует WPS;

c) ширина сварного шва является постоянной на всей длине и удовлетворяет приемочным требованиям, приведенным на чертеже или в стандарте (см. 4.4.1); разделка стыкового шва полностью заполнена.

4.4.4 Корень и поверхность сварного соединения

Доступные для осмотра элементы сварного соединения, то есть корень одностороннего стыкового шва и поверхность сварного соединения следует проверить на наличие отклонений от приемочных требований (см. 4.4.1).

Сварное соединение следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:

a) проплавление, вогнутость корня, прожоги и усадки на всем протяжении односторонних стыковых швов находятся в пределах приемочных требований;

b) любой подрез находится в пределах приемочных требований;

c) любые дефекты, такие как трещины или поры на поверхности сварного шва или зоны термического влияния, обнаруженные с использованием, при необходимости, оптических средств, удовлетворяют приемочным требованиям;

d) любые детали, которые были временно приварены к изделию, чтобы способствовать изготовлению или сборке, но препятствуют выполнению его функций, удалены без повреждения изделия; область, где фиксировалась дополнительная деталь, должна быть проверена на отсутствие трещин;

e) следы от возбуждения дуги находятся в пределах приемочных требований.

4.4.5 Термическая обработка после сварки

После термической обработки могут потребоваться дополнительные испытания.

4.5 Визуальный контроль исправленных сварных швов

4.5.1 Общие положения

Если сварные швы полностью или частично не удовлетворяют приемочным требованиям и необходимо их исправление сваркой, до ее проведения необходимо проверить соответствие требованиям 4.5.2 и 4.5.3.

Каждый исправленный сварной шов должен быть повторно проверен на соответствие тем же требованиям, которые предъявлялись к исходному шву.

4.5.2 Частично удаленный сварной шов

Глубина и длина вырезаемого участка сварного шва должны быть достаточными для обеспечения удаления всех дефектов. Вырезка должна быть клиновидной от основания реза к поверхности наплавленного металла на всем ее протяжении. Ширина и форма участка, подготовленного для исправления сварного шва, должны быть такими, чтобы обеспечивался требуемый доступ для выполнения сварки.

4.5.3 Полностью удаленный сварной шов

Если содержащий дефекты сварной шов удален полностью, форма и размеры подготовки под сварку нового шва должны удовлетворять требованиям, которые предъявлялись к исходному шву, независимо от необходимости применения вставки или отсутствии такой необходимости.

5 Протоколы контроля

Если требуются протоколы контроля, в протокол должна быть включена по меньшей мере следующая информация:

a) наименование выполнявшего сварку подразделения изготовителя;

b) наименование испытательного органа, если оно отличается от а);

c) идентификация объекта проверки;

e) тип соединения;

f) толщина материала;

g) процесс сварки;

h) приемочные требования;

i) дефекты, не удовлетворяющие приемочным требованиям, и их расположение;

j) область проверки с ссылкой на чертежи при необходимости;

k) устройства, использованные для проверки;

l) результат проверки с ссылкой на приемочные требования;

m) ФИО лица, проводившего контроль, и дата его проведения.

Сварные швы, которые были проверены и приняты, должны быть соответствующим образом замаркированы или идентифицированы.

Если требуется постоянная визуальная регистрация проверяемого сварного шва, должны выполняться фотографии или точные эскизы или то и другое с четким указанием дефектов.

Приложение А (справочное). Примеры технических средств для проведения контроля

А.1 Ниже приводится перечень технических средств, обычно используемых при визуальном контроле сварных соединений:

a) прямая линейка или рулетка с ценой деления не более 1 мм;

b) штангенциркуль с нониусом по ИСО 3599;

c) набор с достаточным числом щупов для измерения размеров от 0,1 мм до 3 мм с шагом не более 0,1 мм;

d) радиусный калибр;

e) линзы с увеличением от 2 до 5; предпочтительно, чтобы они имели шкалу, см. ИСО 3058;

А.2 Могут также потребоваться следующие технические средства:

a) устройство для измерения профиля с диаметром или шириной проволоки не более 1 мм, каждый конец которой закруглен;

b) материал для получения оттиска швов, например пластичная в холодном состоянии пластмасса или глина;

c) зеркала, эндоскопы, бороскопы, инструменты волоконной оптики или телевизионные камеры для визуального контроля сварных швов ограниченной доступности;

d) другие измерительные устройства, например специально разработанные для сварных швов калибры, средства измерения высоты/глубины, линейки и угломеры.

А.3 Применяемые измерительные устройства и шаблоны подробно перечислены в таблице А.1.

Читать еще:  Как восстановить сорванную резьбу в алюминии

Примечание — Эти устройства и шаблоны включены в качестве примеров средств измерения. Некоторые из конструкций могут представлять предмет патентования.

Таблица А.1 — Шаблоны для измерения размеров сварного шва. Диапазоны измерения и точность

Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений

Визуальный и измерительный контроль выполняют на следующих стадиях изготовления сварных конструкций:

  • входной контроль;
  • изготовление деталей и элементов сварных узлов;
  • подготовка деталей и элементов сварных узлов к сборке и сварке;
  • сборка деталей и элементов сварных узлов под сварку;
  • сварка;
  • контроль швов и готовых сварных соединений;
  • исправление дефектных сварных соединений.

Визуальный и измерительный контроль материалов, предназначенных для изготовления деталей и элементов сварных узлов, производят в целях выявления поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других дефектов.

Освещенность контролируемых поверхностей для создания оптимального контраста с фоном в зоне контроля должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 лк. При более низкой освещенности необходимо применять дополнительный переносной источник света, т. е. использовать комбинированное освещение. При визуальном контроле необходимо обеспечить достаточный угол обзора: поверхность следует осматривать под углом более 30° (рис. 1) с расстояния, не превышающего 600 мм.

Визуальный и измерительный контроль деталей и элементов сварных узлов выполняют в целях установления соответствия качества их изготовления требованиям производственно-технологической и нормативной технической документации, а также техническим условиям. Визуальный и измерительный контроль при сборке деталей и элементов сварных узлов осуществляют для выявления зазоров и смещений кромок собранных деталей и элементов.

Рис. 1. Схема обеспечения визуального контроля

При визуальном и измерительном контроле используют:

  • лупы, в том числе измерительные;
  • металлические измерительные линейки;
  • поверочные лекальные угольники;
  • штангенциркули, штангенрейсмасы и штангенглубиномеры;
  • щупы;
  • угломеры с нониусом;
  • индикаторные толщиномеры;
  • микрометры;
  • микрометрические и индикаторные нутромеры;
  • калибры;
  • эндоскопы;
  • шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;
  • поверочные плиты;
  • плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;
  • штриховые меры длины (стальные измерительные линейки и рулетки).

Для измерения формы разделки кромок и зазоров в стыке собранных под сварку деталей и элементов сварных узлов разрешается применять шаблоны разных типов.

Если в рабочих чертежах не предусмотрены иные требования, то погрешность измерений при измерительном контроле должна ограничиваться следующими значениями:

Диапазон значений Погрешность измеряемой величины, мм измерений, мм, не более

Параметры шероховатости зачищенных для выполнения контроля поверхностей деталей, сварных соединений, а также кромок деталей и сборочных единиц, подготовленных под сварку, должны составлять Ra ≤ 12,5 мкм, а Rz ≤ 80 мкм.

Измерительный контроль при подготовке деталей под сборку осуществляется для проверки:

  • геометрических параметров разделки кромок — угла их скоса и притупления (при этом скос внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежит);
  • размеров (диаметра, длины, угла выхода резца) расточки концов труб по внутреннему диаметру;
  • размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;
  • перпендикулярности торцов цилиндрических деталей их образующим;
  • минимальной толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;
  • размеров отверстий под штуцер (патрубок) в трубе;
  • толщины и ширины подкладки в замковом соединении;
  • ширины зоны механической зачистки поверхностей деталей и места разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

Геометрические параметры кромок, контролируемые измерением при подготовке деталей под сборку, представлены на рис. 2.

Рис. 2. Геометрические параметры кромок, контролируемые измерением при подготовке деталей под сборку: а — кромки без скоса; б, в — кромок с однои двухсторонним скосом;  — угол отклонения кромки от перпендикулярного положения; , М — угол и глубина скоса кромки; с — притупление кромки

Расширенный перечень контролируемых геометрических параметров, средства и условия выполнения измерений при подготовке деталей под сборку приведены в табл. 1.

Рис. 3. Размеры, контролируемые при сборке под сварку соединений разных типов: а — стыкового; б — стыкового с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в — стыкового замкового; г — таврового; д — углового; е — нахлесточного; b — зазор; F, n — смещения кромок деталей соответственно с лицевой и обратной стороны соединения; п1 — зазор между подкладной пластиной (кольцом) и обратной поверхностью детали; Е — ширина области перекрытия деталей в нахлесточном соединении; L — смещение привариваемой детали в угловом соединении

Измерительный контроль соединений разных типов, собранных под сварку (рис. 3), включает в себя проверку:

  • размеров прихваточных швов временных технологических креплений;
  • расстояний между технологическими креплениями и кромкой детали и между самими креплениями;
  • зазоров в стык, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);
  • смещений кромок собранных деталей;
  • перекрытия деталей в нахлесточном соединении;
  • размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (если размеры заданы в технической документации);
  • зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
  • несоосности штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
  • отклонений осей в угловых соединениях труб;
  • размеров узла, собранного под сварку.

Контролируемые геометрические параметры, средства и условия выполнения измерений при сборке деталей под сварку приведены в табл. 2.

Визуальному и измерительному контролю на стадиях подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений. При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) производственно-технологической документации, которые могут привести к снижению качества сварных соединений, объем выборочного контроля для группы однотипных деталей (соединений) следует увеличить вдвое. Если при повторном контроле также выявляются отклонения, далее выполняется полный контроль. Забракованные детали подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке и последующей повторной сборке после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

Визуальный контроль удаления металла, подвергнутого тепловому воздействию при раскрое термической резкой (газовой, воздушно-дуговой, газофлюсовой, плазменной и др.), проводится для каждой детали. На кромках деталей не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернения), выполненной на лицевой поверхности деталей после резки.

Измерительный контроль зазора и смещения кромок в соединениях следует выполнять в нескольких точках вдоль шва, удаленных друг от друга не более чем на 1 м, но не менее чем в трех равноудаленных точках. Оценку возможного смещения кромок n (см. рис. 3, а) с обратной стороны соединения при отсутствии доступа к ней следует проводить по их смещению F с лицевой стороны соединения.

Визуальному контролю подлежат все прихватки в соединении, а измерительному — прихватки, размеры которых вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

Смещение осей цилиндрических деталей, собранных под сварку, измеряется в двух-трех плоскостях (в зоне их максимального отклонения, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения.

Послойный визуальный контроль в процессе сварки многослойных швов выполняется в целях выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений выполняют в целях подтверждения их соответствия требованиям производственной и нормативной технической документации.

Визуальный и измерительный контроль исправления дефектных участков сварных соединений выполняют для подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества шва при заполнении выборки требованиям производственно-технологической и нормативной технической документации.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений, подлежащих термической обработке, производят до и после ее выполнения. Если контролируемый узел подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), то контроль выполняют по ее завершении.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений, подлежащих механической обработке с удалением выпуклости сварного шва, производят до и после соответствующих операций. С поверхности сварных соединений перед измерительным контролем удаляют влагу, шлак, брызги металла, ржавчину и другие загрязнения, препятствующие проведению контроля. Измерения выполняют после визуального контроля.

Измерения деталей, подготовленных под сварку, производят до их сборки.

При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва и примыкающие к нему участки основного металла по обе стороны от шва шириной не менее:

  • 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и контактной сваркой оплавлением деталей толщиной до 5 мм включительно;
  • толщины деталей (5 … 20 мм) — для стыковых соединений, полученных дуговой и электронно-лучевой сваркой, а также контактной сваркой оплавлением;
  • 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и контактной сваркой оплавлением при толщине деталей более 20 мм, а также стыковых и угловых соединений, полученных газовой сваркой, независимо от толщины деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;
  • 5 мм — для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, независимо от толщины деталей;
  • 50 мм — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, независимо от толщины деталей.

Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны устраняться до выполнения следующей технологической

операции или приемки объекта. Дефекты необходимо исправлять в соответствии с требованиями производственно-технологической документации. Если обнаруженные дефекты не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, то их можно устранить по завершении контроля.

У готового сварного соединения визуально контролируют:

  • наличие (отсутствие) поверхностных дефектов;
  • качество очистки металла после удаления временных технологических креплений;
  • качество очистки поверхности сварного шва и прилегающих участков основного металла для обеспечения возможности последующего контроля неразрушающими методами, если таковой предусмотрен;
  • наличие маркировки (клейма) шва и правильность ее выполнения.

У готового сварного соединения измерительному контролю подлежат:

  • размеры поверхностных дефектов (пор, включений и др.), выявленных при визуальном контроле;
  • высота и ширина шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности этой стороны для контроля;
  • глубина впадин между валиками шва;
  • глубина и длина подрезов зоны сплавления;
  • катет углового шва (в тавровом соединении).

Геометрические параметры сварных швов и их дефектов представлены на рис. 4. Расширенный перечень контролируемых параметров, средства и условия выполнения измерений приведены в табл. 3.

Рис. 4. Геометрические параметры (а) сварных швов и их дефектов (бг), подлежащие измерительному контролю: е — ширина шва; g, g1 — выпуклости соответственно лицевой и обратной стороны шва; т — вогнутость корня шва; т1 — глубина подреза зоны сплавления; т2 — глубина впадины

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector