Нож из рапидной пилы своими руками

Нож из рапида своими руками

Тематические форумы «ножеманов» завалены спорами о качестве и назначению ножа из быстрореза. Люди практически разделились на два лагеря. Немало высказываний о хрупкости металла. Но, более утвердительными выглядят убеждения о неправильном изготовлении самого клинка. Попробуем «пролить свет» на производство ножей из быстрорезов своими руками.

Нож из рапида своими руками

Быстрорежущая сталь разных марок для ножей

Нож состоит из двух главных частей – клинок и рукоять. Важны обе части. Данная статья нацелена на режущую часть ножа. Марка стали играет важнейшую роль на технические характеристики конечного изделия. Не менее важен процесс изготовления клинка.

Редко люди рассказывают о предварительном отборе заготовки. Со слов профессионалов ножевого ремесла, обязательным и первоначальным этапом является – отсев брака. Проверка проходит простым бросанием заготовок на деревянную поверхность. Сделать это необходимо несколько раз, поддавшиеся трещинам изделия – бракуются.

Найти сталь от быстрорежущей пилы в России достаточно легко. Списанные изделия заводского назначения, завалялось у дедушки в гараже изделие из СССР или приобрести на рынке новый «быстрорез». Вполне подходящие варианты. Быстрорежущие марки стали насчитывают немало пригодных разновидностей для изготовления клинков.

Сталь Р18 и ножи из неё

Рапид из стали Р18 встречается редко. Повезло найти пилу или пластину – «ножеманы» плачут от зависти. Сталь с прочностью до 1000 МПа сохраняет режущие свойства при нагреве до 600 градусов по Цельсию. В производстве применяются для резцовых инструментов: свёрла, резьбовые фрезы, метчики, зенкеры, развёртки и резцы.

Сталь для ножа Р18.

Поддаётся ковке и закалке. Изготовить нож из пилы стали Р18, не составит труда. Вырезать шаблон, сделать спуски, РК и рукоять. Закалять не требуется, отпуск не нужен. Пользователи отзываются только положительно, работают ножами по 15-20 лет.

Чертовски удачный по прочности и стойкости материал. Сложность в заточке, касается любой рапидной стали. В данном случае – не исключение. Боится коррозии, требует ухода.

Ножи из стали быстрорез Р12

Непосредственный заменитель стали Р18. Производственное применение имеет в свёрлах, метчиках, развёртках и прочих вариантах. Структура Р12 близка «собрату» Р18. Супротив близкого сходства присутствует небольшое различие в механических свойствах.

Неоднородность карбида сказывается на Р12 в пластичности и вязкости. Режущие свойства клинка из этого материала однозначно высоки. Заточке поддаётся слегка легче. Хрупкость характерна рапидным сталям, не следует изготавливать «мачете» или топор. Аналог Р18 отлично подойдёт для кухонных работ.

Клинки из быстрореза Р6М5

Сталь довольно ходовая, найти её несложно. Используется в режущем и пильном инструменте, хорошо справляется с ударными нагрузками. Существует несколько разновидностей по ГОСТу. Основные рапидные свойства присутствуют во всех марках Р6М5.

Мнения разняться в использовании клинков из этого материала. При затупившемся лезвии трудно заточить, в походе создаст тучу трудностей. Рекомендуется на длительные мероприятия не брать. Кухонный или разделочный – его предназначение. Непременно справится с деревообработкой.

Как изготовить нож из рапида своими руками

Стали марок: Р10, Р12, Р14, Р18 и семейство Р6М5 великолепно подходят для создания режущих элементов. Хрупкость пильных полотен, несколько преувеличена. Не следует изготавливать слишком длинные клинки и ковырять ими канализационные люки. Проблем с ножом в будущем использовании не возникнет.

Рапидный сплав довольно вынослив к нагрузкам, предназначен к длительным нагрузкам. Правильное изготовление клинка гарантирует все доступные его качества. Дадим краткую инструкцию по изготовлению клинка своими руками из ходовой стали марки Р6М5.

Самодельный нож из быстрореза.

Требуемые материалы и инструменты

Сплав довольно стоек к механическим воздействиям. Сложности при изготовлении возникнут однозначно, бояться их не подобает русскому мастеру. Материалы потребуются:

• деревянный брусок и эпоксидный клей (для рукояти);
• кусочек латуни, бронзы либо меди;
• пропиточный лак, масло.

Полотно ножовки марки стали Р6М5 – заготовка. Защитные очки и перчатки, работа предстоит пыльная и трудоёмкая. Инструментарий следующего типа:

• УШМ «болгарка», набор дисков различного назначения;
• тиски, молоток, лобзик, напильники, плоскогубцы;
• точильный станок, круги к нему с различным зерном;
• надфиль, дрель и набор свёрл;
• маркер, наждачная бумага, струбцина;
• ёмкость с водой.

Рукоять всадного типа подойдёт идеально. Выбор остановить стоит на ней.

Изготовление основного профиля

Шаблоном пользоваться не следует, чертёж маркером выполнить лучше на самом полотне. Специфические качества стали, позволят делать надрезы в соответствии с изображением. А плоскогубцами обламывать по резу, кусочки стали. Чертёж выполняется вместе с хвостовиком.

По окончании процесса получим грубую, черновую заготовку клинка. На точильном станке дорабатываем деталь. Убираем лишний металл, стачивая на круге с крупным зерном. Проточки на хвостовике помогут лучшему склеиванию с деревом.

Скосы и шлифовка клинка

Размечаем симметричные скосы, процесс довольно ответственный, отнестись стоит с аккуратностью. Перегрев стараемся не допускать, окунаем периодически клинок в воду. Для выведения чётких спусков поможет специальное приспособление.

Шлифовка клинка для ножа.

Круг точильного станка необходимо сменить, ставится самое мелкое зерно. Убедившись в симметрии спусков, допустимо произвести первичную заточку заготовки. Заключительная шлифовка производится вручную, с помощью наждачной бумаги.

Попутно изготавливаем больстер, подходящий по размерам кусочек латуни, размечаем под клинок. В соответствии с разметкой необходимо просверлить небольшие отверстия. Затем их расширить при помощи надфиля для вставки клинка.

Изготовление рукояти

Пильную заготовку, обязательно необходимо обернуть скотчем, для продолжения безопасной работы. Деревянный брусок следует разметить и в соответствии с хвостовиком насверлить в нём отверстия. Произвести примерку вместе с больстером. Сидит идеально? Идём дальше:

1. Можно приступать к склеиванию деталей. Эпоксидку рекомендуют смешивать с деревянной стружкой. Залив в отверстие будущей рукояти клей, вставляем больстер и клинок. Укрепляем конструкцию в струбцину. Оставляем на сутки засохнуть клею.
2. Высохнув, освобождаем заготовку. Размечаем будущую рукоять и снимаем лишнее лобзиком. Черновой вариант рукояти готов.
3. Доводим до анатомической или другой формы с помощью наждачной бумаги. Самым мелким зерном обрабатываем в заключение.

Пропитываем рукоять маслом или специальной жидкостью. Это придаст изделию водоотталкивающие качества и меньшую подверженность гниению. Остаётся заточить клинок по всем правилам.

Как точить изделия быстрорезы

Рапидные марки стали имеют твёрдость до 62-64 единиц по шкале Роквелла. Соблюдая условия изготовления изделия, она сохранится. Известный факт, больше твёрдость – больше угол заточки. Но ограничений нет, нужен больше угол, делайте как угодно.

Заточка ножа из быстрореза.

Заточка рапидных сплавов, держится долго. Но следует помнить, что при затуплении лезвия наточить его будет сложно. Лучше доверить такую функцию профессионалам. Взялись сделать самостоятельно – отличий в заточке от обычного ножа, нет.

Единственное что непременно поможет – специальный инструмент. На нашем ресурсе имеется целый раздел, в котором непременно получите нужную информацию.

Как изготовить нож из пилы своими руками?

Сделанный вручную нож – это один из первых инструментов, которые человек создал самостоятельно. И хотя со временем у всех появилась возможность купить хоть десяток ножей, некоторые мастера все равно продолжают создавать их сами. Переделать в удобный и острый нож можно и ненужную, вышедшую из строя пилу.

Особенности

Самостоятельно сделанный нож имеет много преимуществ.

• Он будет намного прочнее и качественнее, чем недорогой нож, купленный на китайском сайте или в магазине хозяйственных товаров.
• Изделие можно смастерить «под себя», то есть так, чтобы рукоятка легко ложилась в руку, а с лезвием было легко управляться.
• Изделию можно придать некоторой индивидуальности, если сделать его ручку из необычного материала, например, из поликарбоната или из какого-то ценного дерева вроде ольхи. Нанесенные собственноручно на рукоятку декоры сделают его уникальным.

А также из одного полотна можно сделать сразу несколько клинков, которые будут использоваться для разных целей.

Инструменты и материалы

Очень часто для изготовления ножей используется рапидная сталь в качестве основы. Это может быть полотно механической пилы. А также можно использовать сталь от ленточной и двуручной пилы. Довольно крепкими получаются ножи, сделанные из цепи бензопилы. В любом случае нож получится качественным, прочным и прослужит долгое время. Да и старая пила обретет новую жизнь. Чтобы сделать нож из старой рамной пилы или из рапидной пилы, или из любой другой основы, необходимо, чтобы под рукой были следующие инструменты:

• дрель (лучше взять электрическую);
• обычная линейка;
• средний молоток;
• болгарка;
• станок для точения;
• разные напильники;
• несколько брусков для заточки;
• несколько видов наждачной бумаги;
• черный маркер;
• небольшое ведерко с водой;
• немного медной проволоки;
• керн.

А также надо подобрать материалы для изготовления рукоятки ножа. Для этой части будущего ножа можно использовать разные заготовки: из дерева, например, ольхи или дуба; из металла, например, из бронзы или меди; а также из понравившегося по цвету органического стекла. Кроме этого, надо помнить о том, что рукоятка обязательно должна быть цельной, без любых наколов или трещин: иначе ножом будет неудобно пользоваться.

Процесс изготовления

При помощи перечисленных материалов, а также ножа по металлу, можно сделать в домашних условиях самодельный нож хорошего качества. Создание своими руками ножа можно разделить на несколько этапов. Сначала необходимо сделать чертеж, выбрать материал для изготовления ножика. Следующий этап – создание макета ножа и украшения рукоятки.

Изготовление макета

Чтобы приступить к данному этапу, необходимо определить, какой формы будет готовый нож. Важно определить и длину лезвия, и то, какой будет его рукоятка. Кроме этого, надо точно знать, для каких нужд нож будет использоваться: для охоты или для резьбы по дереву, готовки или нарезки мяса. Простой кухонный нож на порядок тоньше прочного охотничьего. Далее надо сделать макет из очень тоненькой фанеры или плотного картона. При изготовлении макета необходимо следовать простым правилам.

• Не стоит делать прямые углы, так как это может привести к поломке самого лезвия.
• Саму форму надо подобрать так, чтобы она соответствовала назначению ножа. Например, для работы с деревом делать узкий и тонкий нож, для кухни – чуть шире, а для бытовых нужд – прочный, с широким лезвием. Поскольку изготавливается нож из ручной или любой другой пилы, важно, чтобы его размер не превышал длину полотна.

А также обязательно нужно учесть, что нож может считаться холодным оружием. Поэтому, делая макет, необходимо подобрать правильные размеры: хранение холодного оружия будет считаться уголовно наказуемым. Поэтому параметры изделия должны быть следующими:

• толщина лезвия не должна быть больше, чем 2,5 мм;
• длина при этом также не должна быть больше чем 8–9 см;
• сама рукоятка ножа обязательно должна быть с ограничителем.

Когда макет будет полностью готов, можно прикладывать макет к полотну пилы и обрисовывать его при помощи маркера любого цвета.

Изготовление ножа

Когда все линии нанесены маркером, необходимо поверх них при помощи керна выцарапать все контуры, чтобы при работе они не стерлись. Далее необходимо взять болгарку, надеть на нее диск по металлу и с ее помощью вырезать нарисованный нож. Однако при этом нужно оставить по краям 2–3 мм по всей длине контура для запаса. Это надо для того, чтобы затем убрать металл, обожженный болгаркой. Если дома не оказалось такого инструмента, можно использовать обычный молоток, а также зубило или же пилу по металлу. Когда лезвие полностью вырезано, можно приступать к его обточке. Для этого можно использовать напильники разной величины.

После этого лезвие надо обработать при помощи точильного станка. Чтобы оно не перегревалось при этом, нож надо опускать через некоторые промежутки времени в ведро с водой до полного остывания лезвия. Когда лезвие будет полностью готово, необходимо обратить внимание на то, чтобы все изгибы были ровными. Если все же некоторые погрешности имеются, их можно поправить при помощи мелкого напильника. После этого надо убрать все образовавшиеся заусеницы при помощи наждачной бумаги любой величины.

Теперь стоит заняться изготовлением ручки. Для ее создания можно использовать как древесину, так и другие материалы, которые имеются под рукой. Легче всего сделать рукоятку из дерева. Необходимо взять прочный цельный кусок этого материала. В нем нужно сделать продольный надрез, а затем еще несколько отверстий для гаек. Затем нужно приделать ручку на хвостовике ножа. Далее на клинке надо также проделать отверстия, а затем зафиксировать саму рукоятку. Это можно сделать с помощью клея или обычных заклепок или небольших болтиков и гаек. Если используются болты, то их надо полностью забить в древесину, а затем залить эпоксидным клеем. Если вместо дерева используется пластик, то рукоятка будет состоять из двух симметрических накладок, которые прикрепляются при помощи клея или тех же заклепок. Кроме этого, по желанию можно украсить рукоятку рисунками. Когда нож полностью будет готов, его необходимо дополнительно обточить, а также придать ему гладкости.

Сделать нож можно также и из цепи бензопилы, ведь она изготовлена из хорошего и плотного сплава, который может выдержать как большую температуру, так и трение. Чтобы изготовить такой нож, необходимо взять довольно тяжелую наковальню, а также небольшой мангал и дрова или уголь. Чтобы было удобнее держать лезвие в руках, можно применять специальные щипцы, которые используют кузнецы. Перед работой следует надеть специальную одежду, а также защитную маску, растопить мангал. Когда огонь хорошо разгорится, надо положить туда кусок цепи. Нож должен быть цельным, то есть его рукоятка также будет сделана из цепи. Это важно учесть, прикидывая размеры будущего изделия. Заготовка должна разогреться до необходимой температуры, то есть стать ярко-красной. В таком состоянии из нее можно будет выковать нож нужной формы.

Для этого необходимо положить заготовку на наковальню и расплющить ее за несколько ударов так, чтобы она оставалась цельной. После этого, периодически нагревая расплющенную заготовку, надо придать ей форму ножа. Затем его необходимо хорошо отполировать, а также заточить. Далее надо заняться закаливанием ножа. Его опять необходимо хорошо раскалить, а после этого сразу же опустить в прохладную воду. Затем при помощи кислоты, а также гравировочной машинки, можно сделать полную его отделку, а также полировку. В конце работы готовый нож надо тщательно промыть в слегка подогретой мыльной воде. Сразу после этого его можно использовать по назначению.

Рекомендации

В домашних условиях можно сделать очень хороший нож. Изделие получится надежным, поэтому его можно использовать для любых целей. Чтобы в процессе изготовления ножа не случилось никаких неприятностей, а сам он получился прочным и долговечным, нужно при работе придерживаться некоторых правил.

• Все заготовки из металла должны быть ровными и без повреждений. Для этого необходимо хорошо обстучать, а также осмотреть их. Если деталь будет цельной, то она должна издавать очень звонкий звук. «Дефективный» нож в такой ситуации издает глухой звук.
• Когда производится выпиливание и заточка ножа, нужно стараться не перегревать железо. Ведь в результате этого он может получиться довольно хрупким. Чтобы этого не произошло, надо постоянно его окунать в ведро с холодной водой. Перепад температур сделает лезвие в разы прочнее, то есть закалит его.
• Если нож делается из фабричной пилы, то надо учесть и то, что она еще на заводе прошла этап закалки, поэтому дополнительно работать с материалом не нужно.
• Лезвие у ножа всегда должно быть плавным, без углов. А хвостовик не должен быть слишком тонким, ведь именно на данное место приходится больше всего нагрузки. Поэтому его надо сделать попрочнее.
• Чтобы просверлить отверстия в хвостовике ножа, надо использовать более прочные сверла, с победитовым наконечником, так как обычными будет сделать это очень трудно, ведь пила сделана из достаточно прочного материала.
• В процессе сверления обязательно надо добавить немного масла в то место, где будут заклепки. Это нужно сделать для того, чтобы сверла не перегрелись.

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Как сделать нож из пилы

Сегодня опубликуем инструкцию по изготовлению ножа из пилы, которую нам прислал один из наших подписчиков. Жаль нет фото. Но мы надеемся, вас заинтересует эта тема и, возможно, кто-то изготовит нож по предложенной ниже инструкции и выскажется о результате и покажет фотографии изделия.

Инструкция по изготовлению ножа из пилы

Есть цель: пополнить свой кухонный «арсенал» добротным и симпатичным ножом.

Есть материал: сломанная механическая пила толщиной менее 2,4 мм.

Есть желание: поработать руками, и самому изготовить идеальный нож.

Совместив цель, материал и желание, посмотрим на полученный результат.

Все дело в клинке

Клинок изготавливаемого ножа должен получиться длиной примерно 13 см. По двум причинам. Во-первых, это гарантированно меньше длины, позволяющей отнести наш нож к холодному оружию (15 см). Во-вторых, такой нож для большинства операций, выполняемых на кухне, намного удобнее.

Профиль ножа рисуем маркером прямо на заготовке, закрашивая те части, которые должны быть сточены. Лезвие при этом нужно делать со стороны зубьев бывшей пилы — из-за волновой структуры стали в этом месте, что придаст ножу лучшее качество при резке.

Если у вас нет опыта работы на станке или круге, желательно предварительно потренироваться, взяв для этого какую-нибудь ненужную железку. Будьте готовы к тому, что нормальные спуски у вас получатся далеко не с первого раза. (Никому не надо напоминать о соблюдении правил техники безопасности при работе на шлифовальном станке? Еще раз прочтите рекомендации, пожалуйста.)

Вам потребуется емкость с водой такого размера, чтобы в нее можно было погрузить сразу всю заготовку. А погружать ее вам придется как можно чаще, чтобы не допустить перегрева. Иначе придется перезакаливать, а добиться при этом хорошего результата в домашних условиях очень сложно. О перегреве при стачивании будет свидетельствовать золотистый цвет металла.

Идем на спуск

Основные качества ножа зависят от того, какой угол будут иметь спуски и режущая кромка (т.е. лезвие). Поскольку нож у нас кухонный, резать им придется не только огурчики-помидорчики, но и кое-что потверже (например, кость птицы или рыбий хребет). Значит, слишком маленький угол не делаем.

Закрашиваем маркером примерно 1 см от края будущего лезвия с обеих сторон заготовки. И стачиваем эту закрашенную часть, держа заготовку под углом к абразивному кругу, — до тех пор, пока не достигнем толщины на режущей кромке 0,1-0,5 мм.

Еще раз: для новичка выведение спусков — самая сложная операция. Как известно, опыт — сын ошибок трудных, а не ошибается только бездельник. Пробуйте, раз за разом, и, в конце концов, у вас всё получится.

От шлифовки до шлифовки

Шлифовку лучше делать сейчас, пока еще клинок не обрел рукоять. Как всегда, идем от крупного абразива к мелкому. Удобнее будет сделать это деревянным бруском, на который прикрепляем скотчем полосу наждачной бумаги. Меняем ее по мере шлифовки в сторону уменьшения зернистости. Завершаем пастой ГОИ. Таким образом, еще и уменьшается поверхность, которая при резке соприкасается с чем-нибудь окисляющим, а следовательно, уменьшается и коррозия.

Для закрепления заготовки на рукояти потребуются два отверстия: одно — у основания, другое — поближе к рабочей части ножа. Но сверление такой твердой стали — та еще проблема: свёрла, их удержание на месте в самом начале и проч. Эту проблему может легко решить электричество.

Покрываем заготовку лаком в несколько слоев, на месте будущего отверстия процарапываем иголкой маленькую точку. Затем берем стеклянную емкость, наливаем туда соленую воду. Заготовку подсоединяем к отрицательному проводу, а к положительному — кусок медной проволоки без изоляции. Опускаем в емкость. Протравливаем до тех пор, пока отверстие в заготовке будет немного меньше нужного. Остаток досверливаем алмазным трубчатым сверлом для стекла, постоянно охлаждая его водой.

Дошло дело и до рукояти. Делается она из текстолита, обрабатывается на заточном станке. Сначала оформляется, потом, заранее разметив, распиливается на глубину, необходимую для хвостовика клинка. Если ширина пропила меньше толщины хвостовика, расширяем его ножовкой, у которой развод зубьев больше. Заготовка начала хорошо входить в рукоять — отлично. Теперь разметьте на рукояти, где должны быть отверстия, просверлите их. Само собой, они должны совпадать с отверстиями в хвостовике. Если какая-то часть его выступает за край рукояти, она стачивается алмазным надфилем.

Смазываете хвостовик и пропил в рукояти эпоксидным клеем. Вставляете в отверстия куски проволоки, приготовленные для заклепок. Расклепываете их. Как клей затвердеет — вновь к заточному станку: подправьте рукоять, выровняйте швы и заклепки, грубо отшлифуйте. Затем все неровности шлифуйте наждачкой по уже упомянутому принципу, исключая пасту ГОИ — она уже не нужна.

Осталось наточить нож — и получать удовольствие от работы с ним на кухне.

Самодельный нож из пилы по металлу – как сделать инструмент своими руками

У меня было лезвие от пилорамного лезвия Sawzall и я захотел сделать из него нож. Такие лезвия уже подвергнуты термообработке, поэтому, если мы будем осторожны, и не перегреем сталь во время шлифования, теоретически мы сможем полностью обойти процесс термообработки и все равно получим закалённое лезвие.

Этот проект начался, когда на пилораме сломалось одно из больших лезвий. Будучи всегда в поисках металлолома, из которого можно было что-то делать, я забрал лезвие себе, надеюсь эта идея не хуже сборки ножа из ножовочного полотна.

Шаг 1: Видео

Как сделать нож из пилы по металлу своими руками?

Шаг 2: Дизайн

Почти все мои проекты начинаются с того, что я сижу за столом с карандашом в руке, уставившись на чистый лист бумаги, с хорошей музыкой и большой чашкой крепкого кофе.

Я отрисовал форму пилы на бумаге, а затем сделал набросок ножа. Дизайн был навеян японским тактическим ножом танто со слегка приподнятым лезвием, зазубринами на задней части и оберткой из паракорда, придающей красивый, минималистичный, но в то же время совершенно крутой вид.

Шаг 3: Стачиваем зубья и придаём заготовке форму

Мы превращаем лезвие в самодельный нож из пилы. У пилы есть зубья, а у ножа нет, поэтому мы их сточим.

В принципе, вся необходимая информация находится на фотографиях и в описании шага.

Шаг 4: Вытачиваем профиль ножа

Здесь я вытачиваю форму клинка. На этом этапе очень важно, чтобы металл оставался прохладным. Если вы перегреете сталь на ручке или в любом месте, где не будет режущей кромки — это не имеет большого значения, но если вы испортите термообработку лезвия, она не будет держать заточку.

Помните, мы не собираемся подвергать этот нож тепловой обработке. Если сталь обесцвечивается, значит, вы разрушили термообработку. Я советую вам шлифовать лезвие голыми руками, чтобы вы могли чувствовать температуру металла. Когда сталь на ощупь нагревается, окуните её в воду.

Шаг 5: Стачиваем стороны под ручку (паракорд)

Большинство ручек выглядят так, будто о них вспомнили в последний момент, как будто кто-то просто намотал паракорд. Я хотел, чтобы моя ручка выглядела так, как будто она должна была быть там.

Многое зависит от того, какую оплётку вы сделаете (большинство из них смотрится плохо), но результат будет лучшим, если вы спроектируете нож сразу с учетом ручки из паракорда. Чтобы рукоятка вписалась в остальную часть ножа, я сточил её с обеих сторон примерно на 3 мм. Это поможет паракорду оставаться на рукоятке, а также создаст впечатление, что оплётка «встроена» в дизайн ножа.

Шаг 6: Дорабатываем клинок и полируем его

После того, как я закончил черновую форму на настольной шлифовальной машинке, я переместился к ленточному шлифовальщику и подправил её.

Профессиональные производители ножей обычно не используют настольные шлифовальные станки. Они шлифуют металл на дорогих и мощных ленточных шлифмашинах. Затем они просто меняют ремни для более хорошего результата.

У меня нет мощной ленточной шлифовальной машины. Таким образом, когда мне нужно быстро снять материал, я использую настольную шлифовальную машину и перехожу к маломощным шлифовальным станкам для шлифования скосов, финишной обработки, и обработки дерева для ручек.

Шаг 7: Стачиваем кромки

Это еще один шаг, который и так достаточно понятен. Как и прежде, просто будьте осторожны, чтобы металл не грелся.
Многие производители ножей используют зажимные приспособления, чтобы добиться равномерной заточки. Я делаю всё вручную – вам потребуется терпение и твердая рука.

Шаг 8: Просверлим в ручке отверстие (для оплётки)

Традиционная японская оплётка ножа требует наличия отверстия в нижней части ручки. Оплётка, которую буду делать я, также потребует наличия отверстия.

Поскольку мы имеем дело с закаленной сталью, имейте в виду, что сверлить будет очень сложно. У меня нет хороших сверл для металла, поэтому я шел медленно и постепенно наращивал диаметр бит, пока отверстие не достигло желаемого размера.

Совет: Если вы нетерпеливы, то можете обжечь эту часть ручки с помощью паяльной лампы. Тогда она будет намного мягче и её будет легче просверлить.

Шаг 9: Наносим выемки

Умение работать с напильниками требует большой практики. Главное, чему я научился — это идти медленно и внимательно следить за расстоянием. Хорошо сделанные выемки могут украсить ваш нож, но плохая работа будет сильно бросаться в глаза.

Я также был бы осторожен с тем, насколько глубоким сделать выемки. Выемки могут сделать сцепление с ладонью идеальным, они не должны въедаться в большой палец.

Шаг 10: Уксусная патина

В этот момент нож выглядел хорошо, но был слишком блестящим – милый и чистый вид. Это просто не давало мне той атмосферы тактического ножа, которую я искал, поэтому я решил затемнить сталь. Несколько часов в ванне с уксусом, и мы снова в деле.

Шаг 11: Делаем оплётку ручки

Эта оплётка настолько проста, насколько это возможно. Шнур идёт поверх, снизу, поверх, снизу, доходит до отверстия и заканчивается узлом.

Шаг 12: Готово

Нож очень прост и его изготовление занимает всего час или два, но результат работы очень впечатляет. Сталь не так тверда, как у обычных ножей, ведь лезвие на лесопилке должно выдерживать невероятную вибрацию и удары — то, что лезвие, закалённое для удержания чистой кромки не выдержит. Таким образом, сталь немного мягче, чем на ноже. Это просто означает, что вам придется затачивать нож чаще.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.