Зачем нужна настройка инструмента?
Предварительная настройка инструмента
Те из вас, кто посещал производственные цеха ведущих западных промышленных фирм, наверняка обращали внимание на выделенные участки предварительной настройки инструмента. Это оборудование достаточно часто можно увидеть и на наших предприятиях. Можно даже считать его ординарным и стандартным (правда, по данным статистики, только 35% всех промышленных предприятий мира используют эту технологию, а в России эта цифра, скорее всего, на порядок меньше).
В последнее время с появлением и повсеместным внедрением (пока на западе, но, думается, что скоро и в России) идеологии ToolManagment (Инструментального менеджмента) системам предварительной настройки инструмента (Presetter — англ., Einstellgeraete — нем.) предназначен, в первую очередь, для измерения размерных параметров инструмента для последующего занесения этих параметров в область корректоров системы ЧПУ. Параллельная задача настройка регулируемого инструмента на конкретные размеры по диаметру и вылету. Еще одно назначение прибора — измерение радиального и торцевого биения режущих кромок инструмента для последующей юстировки.
Какие же основные факторы вам надо учитывать, сравнивая прибор для размерной настройки с традиционным способом настройки инструмента?
Первый резон — естественно, деньги. В конечном счете именно они (дополнительно заработанные, сэкономленные или потерянные) определяют эффективность того или иного инженерного решения. Конечно, такие приборы стоят денег. Примитивные приборы можно делать самостоятельно, применяя только купленные индикаторы часового типа. По западным оценкам, себестоимость такого прибора будет в пределах 400-500 долларов. Но, естественно, он будет иметь ограниченные возможности, а качество таких приборов будет сильно варьироваться от предприятия к предприятию. Простые приборы промышленного производства имеют цену в пределах 2-5 тысяч долларов. Приборы с проекционным экраном — 5-10 тысяч. Наиболее интеллектуальные, современные, автоматические приборы, оснащенные видеокамерой, со специальным математическим обеспечением и т. д. иногда доходят по своей цене и до 30 тысяч долларов. С затратами понятно, а где экономия?
Проведем эксперимент. Пусть нам необходимо осуществить в среднем замену 20 инструментов в смену. Цифра не кажется чересчур завышенной. Экономия времени при настройке инструмента вне станка пусть составляет 3 минуты. Это тоже кажется весьма разумной величиной. Таким образом, мы имеем 60 минут экономии времени в одну смену. А это уже больше 12% фонда рабочего времени. Можно оспаривать конкретные цифры, каждый имеет свой опыт, но не согласиться с тем, что затраты времени весьма значительны, нельзя. Конечно, оговоримся, что эти расчеты интересны только тем менеджерам, которые уже научились считать стоимость станкочаса и, соответственно, потерь от простоев.
Что еще дают комплексы предварительной настройки инструмента кроме сокращения времени? Безусловно, это повышение точности. Наиболее качественные приборы позволяют вести настройку на микронном уровне. Это дает возможность получать готовые детали с «первой попытки», без пробных пусков, и, естественно, снижать долю брака. Интеллектуальные системы с соответствующим матобеспечением отслеживают и другие необходимые данные. Так, они позволяют не только получить истинные размеры инструмента, но и проверить, проходят ли они для данной операции. Не задевает ли, например, патрон приспособление, если вылет сверла недостаточен. Стоит ли говорить, что такие функции способны предотвратить крайне нежелательные коллизии при пробных пусках. С опытом также можно найти и зависимость между повышенным вылетом инструмента и выходом из поля допуска (превышения шероховатости и т. д.). Разумеется, что подобные системы обязаны иметь посадочное место инструмента, максимально приближенное к шпинделю станка. Чем выше это приближение, тем меньше на результате обработки будет сказываться разница в установке инструмента в прибор и в шпиндель станка. 
Следующая возможность — контроль износа. Такой функцией обладают те из приборов, которые используют видеонаблюдение за режущей кромкой. Понятно, что они способны показать и позволяют измерить величину износа кромки с достаточно высокой точностью. Это дает возможность оператору своевременно принять решение о замене инструмента (пластины и т. д.). Альтернативой в данном случае может служить: или опыт оператора (зависящий от его квалификации, методики оплаты, принятой на предприятии, — что ему выгоднее, добивать инструмент или работать на максимальной производительности новым и т. д.); или график принудительной смены инструмента. Но этот график, во-первых, разрабатывается, как правило, оператором, во-вторых, при его разработке необходим период испытаний, в-третьих, каждый конкретный инструмент имеет некоторый разброс по стойкости. Это вынуждает составлять график таким образом, чтобы каждый конкретный образец (даже с минимальной стойкостью) был сменен до наступления катастрофического износа. Вследствие этого почти все инструменты не вырабатывают полностью свой ресурс. Не стоит забывать и такую дополнительную функцию, как входящий контроль инструмента. Особенно актуальным это может быть для новых специальных инструментов, при переходе на нового поставщика, после заточки, наконец.
Контроль износа инструмента дает также возможность косвенно оценить качество (в части соответствия размерных параметров указанным допускам) изготовляемого изделия. Например, если сверло не изношено по ленточкам, можно с высокой степенью уверенности констатировать, что диаметр отверстия не меньше минимального допустимого. В любом случае такой метод применим для контроля поверхностей, обозначенных на чертеже как «Обеспечивается инструментом». Для поверхностей, измерение которых крайне затруднено и возможно, например, только на координатно-измерительной машине, эта функция прибора для настройки позволяет иногда осуществлять выборочный контроль изделий.
Есть еще некоторые дополнительные функции, которыми «нагружают» устройства предварительной настройки инструмента в эпоху ToolManagment. Некоторые системы способны выдавать инструкции по сборке инструмента, определяя спецификацию всех запасных частей и приспособлений, необходимых для сборки. Инструкции по порядку сборки, моментам затяжки винтов и т. д. При наличии соответствующей связи возможна обработка этой спецификации на складе или, даже, размещение заказа у поставщика необходимых элементов. Конечно, на образцовых капиталистических предприятиях все данные, полученные при измерении инструмента, передаются на станки через компьютерные интерфейсы, и программа корректируется автоматически. Но вернемся из «прекрасного далека» в наши будни. Современные приборы настройки дают широкий диапазон возможностей для передачи данных на станки. Самый простой, примитивный способ — распечатка протокола измерений. Соответственно, после ее получения оператор должен вручную ввести корректоры в систему ЧПУ станка. Но даже здесь могут быть приятные мелочи. Например, можно приобрести специальные бирки с отверстием, соответствующим тому или иному конусу оправки. Данные на каждый инструмент распечатываются на соответствующую бирку, который надевается на инструмент. Это, по крайней мере, снижает вероятность ошибки оператора при вводе корректоров в УЧПУ. Следующим и, возможно, наиболее распространенным способом передачи данных является их трансляция в файл персонального компьютера с последующей передачей в систему ЧПУ станка. Эта передача может осуществляться всеми известными способами: через дискету, через последовательный интерфейс RS232 и даже через перфоленту. Отдельно можно сказать о записи данных об инструменте на чип (перезаписываемую микросхему памяти), располагаемый в оправке. При установке в шпиндель станка соответствующий датчик считывает данные с этого чипа и вводит коррекцию в систему ЧПУ. Такой способ передачи данных также снижает вероятность ошибки, вызванной действиями оператора.
Разобрав коротко основные преимущества, которые дает использование приборов предварительной настройки, попробуем указать их основные конструктивные особенности и недостатки, если они есть.
Конструктивно можно разделить все системы настройки на контактные и оптические. Системы настройки инструмента, не рассматриваемые в контексте данной статьи, также попадают под эту классификацию. Так, традиционная настройка (касание инструментом поверхности детали) можно отнести к контактным системам, а лазерные системы (работающие на установленном инструменте и, соответственно, учитывающие еще и биение шпинделя) к оптическим.
Контактные системы могут оснащаться как цифровыми, так и аналоговыми устройствами фиксации результатов измерений. Оптические системы различают по способу показа режущей кромки. Они оснащаются либо микроскопами, либо проекторами, либо видеокамерами. Проекционные системы работают по принципу компаратора, т. е. дают возможность сравнить истинные размеры инструмента с идеальными. Некоторое преимущество имеют системы с видеонаблюдением, поскольку они дают возможность видеть непосредственно режущую кромку, а не ее тень. Это может быть особенно важно, например, при обработке алюминия, когда нарост не дает возможность объективно оценить состояние режущей кромки.
И еще коротко о возможных видах приборов предварительной настройки. Можно разделять их на ручные и автоматические (первые, естественно, дешевле, но у вторых минимизируется фактор операторской ошибки), машины могут иметь горизонтальную, вертикальную компоновку. Колона прибора может быть как стационарной, так и подвижной (второе исполнение важно для установки инструментов большого диаметра). Некоторые приборы имеют возможность предустановки токарных инструментов. Крепление инструмента в шпинделе прибора может осуществляться как под собственным весом (это, конечно, наиболее дешевый вариант, но, к сожалению, слабо имитирующий реальные условия установки инструмента в шпиндель станка), так и механическими или пневматическими устройствами. Конструкций шпиндельных узлов великое множество. Бывают изделия, напоминающие револьверную головку, где в каждой позиции устанавливается адаптер, соответствующий тому или иному хвостовку инструмента (SK, MAS ВТ, DIIM 2080, HSK, VDI, KM, Capto и т. д.) Более дешевый вариант — одношпиндельный. Здесь важно при заказе смотреть, какое исполнение стандартное у данного прибора, и в случае необходимости заказывать опции. Некоторые фирмы предлагают переходники с одной системы крепления инструмента на другие. Например, база SK50, а заказать можно переходники SK40, HSK63 и т. д.
Но каждая монета имеет две стороны. В чем же недостатки приборов предварительной настройки? Первый из них очевиден — это в любом случае дополнительные затраты, эффективность которых всегда необходимо доказывать. Кроме того, приборы по своей сути являются источниками дополнительных ошибок (или не обеспечивают исправление других ошибок). Рассмотрим основные из них, исходя из принципа: «Кто предупрежден, тот вооружен».
Даже если мы выбрали самый оснащенный прибор, достаточно полно имитирующий шпиндель станка, не надо забывать, что при степени точности конуса АТЗ допустимое биение, например, для 50 конуса — 0,0025 мм плюс биение инструмента на уровне 0,003 мм.
Калибровка прибора с оправками по АТ2 не позволяет, как правило, добиться точности, превышающей 0,0025 мм на длину и диаметр. Свою лепту вносит и станок — для «стандартного» станка ошибка может достигать 0,02 мм. 1/1 последнее — человеческий фактор. При ручных системах настройки принято считать, что человек способен привнести еще 5 микрон. Суммируя все это, мы получаем ошибку на уровне 0,07 мм, не считая особенностей инструмента и того, что при использовании одного прибора для нескольких станков надо учитывать особенности каждого станка*.
Еще одним фактором, привносящим ошибку, является температура. Производя измерение при комнатной температуре, мы заставляем инструмент работать внутри станка, где температура иногда приближается к 60°С. Этого достаточно, чтобы, например, быстрорежущее сверло удлинилось примерно на 0,01 мм. Но температурные погрешности являются темой отдельного разговора.
В заключение — два слова о производителях. В России приборы предварительной настройки делает только Челябинский завод. К сожалению, эти приборы не обладают всеми теми возможностями, которые были описаны выше. Среди западных фирм наибольшую известность приобрели фирмы Zoller, Komeg, Kelch, PWB Swiss, хотя список производителей ими, конечно, не исчерпывается.
Александр Локтев
Журнал «Стружка», № 01, май 2002 г.
В статье использованы материалы Американского общества промышленных инженеров, журнала «Cutting Tool Engineering», публикации фирм Zoller, Komeg, Kelch, Hoffmann.
*Данные по ошибкам взяты из рекомендаций фирмы Kennametal.
Привязка инструмента на станках с ЧПУ
Управляющая программа создана, инструмент выбран и установлен в револьверную головку. Однако система координат станка пока не понимает, в каких точках пространства находятся режущие кромки фрезы или резца. Чтобы программа отработала корректно, нужно выполнить следующий этап наладки — привязку инструмента. Последняя заключается в определении вылетов фрезы, сверла или резца по осям и занесении полученных значений в УП.
При выполнении операции необходимо учитывать следующие нюансы:
- какую поверхность будет обрабатывать инструмент — внутреннюю или наружную;
- направление вращения шпинделя;
- радиус режущей кромки.
Привязка инструмента на станках с ЧПУ выполняется со стойки, поэтому наладчик должен хорошо знать систему и команды, которые используются для установки каждого вида корректоров.
Зачем выполнять привязку?
Для понимания важности операции предлагаем рассмотреть один из наиболее простых частных случаев — установку корректора на длину сверла.
В токарном станке ось вращения заготовки (шпинделя) совпадает с осью любого инструмента, который зажимают в патрон задней бабки, и значение имеет только его длина. В результате неправильной или неточной привязки инструмента к ЧПУ глубина отверстия окажется больше или меньше, чем нужно.
Ошибки в установке корректоров приводят к тому, что инструмент врезается в шпиндель, стол, заготовку на рабочем или холостом ходу. В лучшем случае вы потеряете фрезу, а в худшем — станок придется остановить на длительный и дорогой ремонт.
Когда привязка необходима?
На любом станке ЧПУ привязку инструмента делают перед тем, как выставить ноль детали. Вылеты инструментов определяют в следующих случаях:
- Если у вас многошпиндельный станок или установлена револьверная головка, нужно сделать привязку для каждого инструмента перед началом обработки. Система станка запомнит все значения.
- Если у вас простой станок с одним шпинделем, привязываться нужно каждый раз после смены фрезы или резца.
- После переточки инструмента. Чтобы задать уменьшение длины сверла или изменение размера напайки резца, можно воспользоваться корректорами износа, которые есть в большинстве систем. Однако, если вы только начинаете осваивать станок, лучше определять вылет инструмента каждый раз после переточки, чтобы не ошибиться.
После замены твердосплавной пластины на резцах привязка к ЧПУ станка чаще всего не требуется. Достаточно сделать контрольный замер обработанной им поверхности.
Способы привязки
Способ привязки инструмента к детали и станку выбирают в зависимости от вида обработки и требований к точности. Принципы определения координат режущих кромок одинаковы для всех станков, но таблицы корректоров, команды и клавиатура на стойках могут различаться. Поэтому мы остановимся только на перемещениях инструмента и измерении.
Привязка инструмента на токарно-фрезерных станках, как и другие операции по отладке управляющих программ, выполняется в режиме ручного ввода данных (MDI). Наладчик должен точно знать, какой именно код он прописывает, поскольку его исполнение происходит сразу же после ввода.
Торцевание
Для определения координаты резца по оси Z его аккуратно подгоняют к заготовке и обрабатывают ее торец. Не нужно снимать много материала — достаточно только «забелить» поверхность и совместить текущее положение инструмента с нулем станка. Перед остановкой шпинделя резец нужно вывести по оси X без изменения его положения по Z.
Такой способ привязки к ЧПУ не подойдет, если торцевая поверхность детали должна остаться нетронутой.
Точение по наружному диаметру и расточка
Для определения координаты по оси X резец подводят к боковой поверхности детали и протачивают ее с минимальным съемом материала до получения чистой поверхности. Необходимо обработать участок, достаточный для измерения диаметра. Именно этот размер нужно внести в таблицу, чтобы система рассчитала и запомнила координату. В этом случае резец отводят от детали по оси Z.
Определение координаты расточного, резьбового или любого другого резца для внутренней обработки несколько отличается. Сначала необходимо привязать сверло и просверлить отверстие в заготовке, после чего выполнить его расточку. Обратите внимание, что напайка внутреннего резца «смотрит» в обратную сторону (т. е. находится с другой стороны от оси), поэтому в таблицу инструмента значение диаметра нужно вносить со знаком «минус», иначе координата будет определена неправильно.
Слабое место такого способа — точность измерительного инструмента. Для определения наружного диаметра можно использовать микрометр. Его погрешность составляет 0,01 мм. Для определения диаметров отверстий лучше использовать нутромер. Он имеет такую же погрешность измерений. Но если нутромер не войдет по размеру (слишком маленькое отверстие), придется брать штангенциркуль. Даже если это электронный инструмент, добиться точности будет сложнее.
Обкатка индикатором
Этот способ привязки инструмента на токарно-фрезерном ЧПУ с револьверной головкой напоминает центровку электродвигателя. К нему прибегают, когда необходимо совместить ось вращения шпинделя со сверлом или центровкой. Для работы понадобится механический индикатор часового типа и штатив с магнитным основанием. В патрон на револьверной головке устанавливают калиброванный цилиндрический пруток или сам инструмент, если гладкая часть его хвостовика выступает из зажимных кулачков.
На шпинделе закрепляют штатив с индикатором так, чтобы измерительный наконечник опирался на цилиндрическую поверхность хвостовика. Шпиндель проворачивают вручную и смотрят на показания индикатора. Передвижением револьверной головки по X и Y добиваются такого положения, в котором стрелка будет оставаться неподвижной в любом положении шпинделя, и его принимают за ноль.
Щупы или концевые меры
Если поверхность заготовки нельзя обрабатывать, для определения координат по Z и X можно использовать мерные плитки или щупы с известными размерами. Резец подводят к детали с зазором: так, чтобы концевая мера не проходила. На минимальной подаче отводят резец, пока она не войдет. Толщину плитки нужно добавить в корректоры.
Обратите внимание, что при определении координаты резца по оси X толщину мерной плитки умножают на два и прибавляют к диаметру.
Этот способ подойдет, когда к обработке не предъявляют высоких требований по точности: раскрой листовых материалов, обработка фасадов. Вместо концевой меры используют бумагу, а фрезу приближают к заготовке до тех пор, пока лист не зажмет между ними.
Электронные датчики
Многие станки комплектуются электронными датчиками привязки инструмента, которые также называют tool setter. Работать с ними удобно и быстро, определение координат выполняется в автоматическом режиме, что исключает вероятность ошибки. Tool setter вызывается командой со стойки. Инструмент подводится вручную на расстояние около 3 мм от датчика, после чего подается команда на определение координаты. В автоматическом режиме резец касается поверхности, а система станка сама делает расчет и вносит корректор в таблицу инструментов.
Также существуют датчики и комплектные измерительные системы, которые можно приобрести отдельно. Один из наиболее известных производителей такого оборудования — Renishaw. Компания изготавливает контактные датчики для привязки инструмента, деталей, проведения высокоточных технических измерений.
Определение координат инструмента на станках Multicut
Компания Multicut — один из ведущих российских производителей фрезерно-гравировальных станков с ЧПУ. Мы предлагаем высоконадежное оборудование для обработки различных материалов, в том числе дерева, пластиков и композитов. В нашем ассортименте представлены одно-, двух- и трехшпиндельные серии агрегатов, а также станки с ЧПУ с автоматической сменой режущего инструмента.
Наше оборудование совместимо со стандартными фрезами и граверами. Их преимущество состоит в том, что данные для привязки уже определены производителем. Их можно копировать из технической документации (паспортов) и вносить в таблицу станка. Если вы собираетесь использовать другой режущий инструмент, мы подберем и включим в комплект поставки подходящие электронные датчики.
Чтобы посмотреть видео о нашем оборудовании, подпишитесь на YouTube канал компании Multicut.
Для получения технической помощи и консультаций свяжитесь с сервисной службой в Москве или Новосибирске по контактным телефонам.
Настройка режущего инструмента обрабатывающего центра
Настройка режущего инструмента, такая как траектория движения задаются относительно его программной точки Рi. В качестве программной точки инструмента может быть выбрана его вершина, как для сверл, либо центр закругления, как для сферических фрез, либо точка пересечения торца с осью вращения, как для концевых и дисковых фрез (рис. 1). Система ЧПУ воспринимает все перемещения инструментов относительно фиксированной точки, расположенной в основании шпинделя обрабатывающего центра. Эта точка называется базовой точкой станка Fi.
Рис. 1. Расположение программных точек инструментов
Комбинированная обработка деталей на обрабатывающем центре осуществляется последовательно несколькими инструментами, обозначаемыми в управляющей программе кодированными номерами: T1,T2,…,Ti. Номер каждого инструмента Ti соответствуют его позиции в инструментальном магазине. Закрепленные в шпинделе инструменты имеют различные величины вылета L ,L ,…L : от базовой точки Fi до программной точки инструмента Рi (рис. 2). Величины L1,L2,…Li чаще всего определяются в снаряженном состоянии инструментов на специальных измерительных устройствах. Эти устройства могут быть выполнены в виде отдельных приборов либо встроены в станок.
Рис. 2. Определение корректора длины инструментов; выход инструментов в исходную точку управляющей программы
При отсутствии измерительных устройств настройка режущего инструмента, задействованного в операции, может производиться непосредственно по обрабатываемой детали. С этой целью на детали выполняется специальная плоскость. Желательно, чтобы она соответствовала технологической базе, от которой отсчитываются выполняемые размеры. Далее производится последовательное касание этой плоскости всеми задействованными инструментами T1,T2,…,Ti. Полученные координаты программных точек Рi по оси движения шпинделя Z являются расчетными значениями величин вылета этих инструментов L1,L2,…Li.
Величины вылета Li и диаметра Di инструментов, задействованных в операции, вносятся в соответствующие параметрические ячейки системы ЧПУ станка, которые сведены в таблицу параметров инструментов. В примере приведена таблица параметров четырех инструментов, изображенных на рис.2, при емкости инструментального магазина 12 позиций (табл.1). В таблице также предусмотрены ячейки для внесения уточняющих поправок на отклонения измеренных значений вылета δLi и диаметра δDi инструментов. Эти отклонения могут быть вызваны погрешностью измерений и износом инструментов; они уточняются в процессе наладки и проведения операции. Расстояние от базовой точки станка Fi до его программной точки Рi, обозначаемое L’i, называют корректором длины инструмента. Величина корректора при настройке режущего инструмента определяется по формуле
При автоматической работе станка по командному кадру управляющей программы М6_Тi осуществляется вызов очередного инструмента; далее производится приближение шпинделя к детали. В командный кадр, задающий это приближение, вносится функция G43…Hi, осуществляющая считывание величины корректора длины инструмента L’i из таблицы параметров инструментов. При проведении операций точка Рi двигается по заданному контуру обработки. При этом точка Fi перемещается со смещением относительно точки Рi вдоль оси Z на величину L’i.
Константа Z0i, задающая смещение нулевой точки системы координат детали Xi-Yi-Zi относительно нулевой точки системы координат станка Xс-Yс-Zс, обычно определяется путем касания плоскости заготовки одним из режущих инструментов при настройке, который принимается как образцовый. Эту плоскость называют настроечной базой. Она, по возможности, должна совпадать с технологической базой, от которой задан отсчет большинства размеров детали по оси Z. Величина константы Z0i рассчитывается по формуле
где L’I – корректор длины образцового инструмента.
Вас может заинтересовать
Гарантия, доставка, лизинг, трейд-ин, рассрочка
Портально фрезерный станок с ЧПУ
1 650 000 руб.
Бесплатная доставка, рассрочка 0 %, гарантия
Портально фрезерный станок с ЧПУ
6 480 000 руб.
Пуско-наладка, обучение, трейд-ин, рассрочка 0%
Полезный «грызун». Мультитулы в домашней мастерской
Многофункциональные осцилляционные электроинструменты всего несколько лет назад появились на рынке, но сегодня бьют все рекорды по популярности. Желающих приобрести универсальный аппарат, способный заменить собой пилу, резак, стамеску, скребок, полировщик и шлифовальную машину, становится все больше. Их не останавливает ни достаточно высокая цена качественных мультитулов, ни некоторые проблемы с расходными материалами. И все же – так ли уж нужен универсальный «грызун» в домашней мастерской? И насколько полноценно он может выполнять функции единичных специализированных инструментов?
В «инструментальном разделе» FORUM HOUSE тема, в которой пользователи обсуждают плюсы и минусы электрических мультитулов, – одна из самых активно комментируемых. Впрочем, вопроса «зачем?» здесь уже почти не задают: вывод о необходимости мультитула для себя можно сделать, ознакомившись с опытом владельцев аппарата и примерами работ с его применением.
Любой опытный мастер знает, что многофункциональность хороша в меру. Замечательно вместо набора отдельных инструментов иметь один «на все руки» агрегат. Но в реальности функциональность и качество выполнения многих видов работ у «универсалов» чаще всего ниже, чем у специализированных инструментов. По мнению многих форумчан, имеющих в своем арсенале такие аппараты, мультитул не может полноценно подменить собой пилу или «болгарку», особенно когда речь идет о больших объемах работ. По сути, это отдельный класс инструмента, весьма полезный для многочисленных дел в быту, особенно при домашнем ремонте. А порой и вовсе незаменимый.
Akurkov:
– Двери ставил, под петли зарезал вместо стамески. Монтировал кухню, все мелкие некруглые отверстия – только им. Снимал расколотую плитку, швы вычистить от затирки – меньше минуты. Клей шабером снимал, очищал бетон от плиточного клея. Плинтус по месту подрезал. В общем, игрушка хорошая.
«Универсал» будет вне конкуренции при работе в труднодоступных местах (например, в углах и нишах), когда необходимо что-то аккуратно и точно подрезать, отшлифовать, подпилить, проделать отверстие и т.п. Число операций, которые ему по силам, может быть очень большим, здесь все зависит от ассортимента насадок.
На что способен многофункциональный инструмент:
• Удаление затирки, раствора из плиточных швов, удаление клея;
• фигурная резка керамической плитки, резка и шлифовка камня, полирование;
• подрезка дверных полотен, плинтусов, наличников, паркета и ламината;
• шлифование поверхностей сложной формы;
• обрезка гвоздей, труб, резка профилей;
• демонтаж половых покрытий, гидроизоляции, краски, герметиков и т.п.;
• пиление ГКЛ, ГВЛ, ДВП, ОСП, ДСП, фанеры;
• изготовление пазов, снятие фасок.
Все многофункциональные инструменты работают по одному принципу: вращательное движение электродвигателя при передаче на рабочий вал трансформируется в возвратно-поступательное. Осцилляционный (то есть, совершающий высокочастотные колебания с малой амплитудой) агрегат не имеет вращающейся рабочей поверхности, в этом и состоит секрет его преимуществ.
Плюсы осцилляционных инструментов:
• исключается образование большого количества пыли и центробежного выброса крупных частиц обрабатываемого материала;
• можно выполнять погружные пропилы;
• возможность работы с эластичными материалами;
• простота эксплуатации и безопасность;
• высокое качество обработки.
К числу главных минусов аппаратов пользователи относят высокий уровень шума, вибрацию, а также дороговизну оснастки: многие насадки приходят в негодность достаточно быстро.
Dezoom:
– Цены на насадки, к сожалению, чрезмерно завышены. Да еще часто и найдешь ничего в магазинах, кроме самых дорогущих. А ведь чтобы понимать, какая насадка тебе нужна, нужно хотя бы раз попробовать ей поработать. Но заплатить тысячу рублей за пилку, только чтобы понять, так ли хорошо она пилит гвозди, как показано в рекламе – нет, уж увольте.
Неудивительно, что некоторые форумчане, часто использующие в работе мультиинструменты, предпочитают самостоятельно изготавливать некоторые виды пилок. Например, из ножовочных полотен.
Также компактные универсальные аппараты не могут похвастаться большой мощностью (в пределах 150-300 ватт, в зависимости от модели), а значит, высокой производительностью и длительным временем непрерывной работы. Впрочем, под задачи, для которых предназначены «универсалы», их мощностей вполне достаточно.
Ivk78:
– «Грызун» очень выручает при сборке каркасов, установке плинтусов и наличников. Со шкуркой удобно зачищать небольшие поверхности, там, где не подлезть лентошлифовальной машинкой. Обычную стамеску заменяет на 100%. Из недостатков: на руки передается сильная вибрация, если режешь слабо зафиксированный предмет. Шум во время работы достаточно сильный. Лезвия по дереву быстро съедаются при случайном попадании на шуруп.
Возможность применения разнообразных насадок позволяет электрическому мультитулу работать с большим количеством самых разных материалов: деревом, металлом, пластиком, бетоном, кирпичом, керамикой, стекловолокном и т.д. Важно лишь установить для своей цели «правильное» полотно.
Что означает маркировка на пильных полотнах:
• HCS – высокоуглеродистая сталь для работы в мягких материалах (дерево, древесные плиты, покрытые пластиком и искусственные материалы).
• HSS – высокопроизводительная быстрорежущая сталь для работы по металлу.
• BIM – высокоэластичное, неразрывное соединение из HSS и HCS, рассчитано на высокие профессиональные запросы. Диапазон эксплуатации – древесина, черный и цветные металлы.
• HM – твердый сплав. Применяется для распиловки стеклопластика, газобетона, керамической плитки.
Важный критерий при выборе «универсала» – взаимозаменяемость насадок разных производителей. Универсальная система крепления OIS, предложенная компанией BOSCH, взята на вооружение многими, но далеко не всеми производителями мультитулов. Поэтому некоторые фирмы комплектуют свои инструменты дополнительно переходником-адаптером, позволяющим применять «нестандартные» насадки.
При выборе многофункционального инструмента следует также обязательно проверить, насколько удобно аппарат «ложится вам в руку», комфортно ли будет удерживать и контролировать его при работе – от этого во многом зависит ее качество. Протестируйте также органы управления и другие элементы: надежно ли фиксируется кнопка питания, удобно ли пользоваться регулятором скоростей, достаточный ли длины сетевой кабель (оптимально – не менее трех метров), легко ли подсоединяется система защиты от пыли.
«Погоняв» инструмент на холостых оборотах, можно оценить плавность изменения скорости, «шумность» и степень вибрации. Аппараты солидных производителей, как правило, обладают рядом дополнительных опций. Например, дистанционным ограничителем глубины пропила, съемной рукояткой для удержания инструмента двумя руками, системой «плавный пуск» для более аккуратного реза в самом начале работы, кейсом для переноски и хранения и так далее.
Обсуждение плюсов и минусов многофункциональных электроинструментов, а также примеры работ, выполненных с их помощью, ищите в этом разделе форума. Вопросы выбора электроинструментов для стройки и отделки дома обсуждаются здесь. О выборе шлифовальных и полировальных машин и работе с ними рассказывается в этом видео.
Основные инструменты фотошоп: первое знакомство
Приветствую всех читателей и посетителей блога!
Как известно, в программе фотошоп можно как редактировать фото, так и создавать собственные рисунки с отличной графикой, делая их уникальными и живыми. Для того, чтобы овладеть этой программой нужны некоторые знания и навыки, благодаря им Вы сможете с лёгкостью справляться с любыми задачами в Photoshop.
Где лежат инструменты в фотошоп?
Для начала, необходимо изучить основные инструменты фотошоп и запомнить какие функции они выполняют.
Итак, давайте начнём!
«Пипетка» (Eyedropper Tool)
Инструмент пипетка активируется горячей клавишей «I»
Пипетка понадобится нам для определения цвета предмета, его оттенка. Например, Вам нравится цвет неба на фотографии. Щёлкнув на него пипеткой, мы увидим этот цвет. Так можно поступать с любыми вещами на открытом месте фотографии или изображения.
«Текст» (Type Tool)
Функция «Текст» вызывается горячей клавишей «T»
Наверное, Вы уже догадались для чего необходим инструмент текст. Он нужен для ввода текста в любом месте изображения, с любым шрифтом и языком.
«Затемнитель» (Burn Tool)
Затемнитель активируется горячей клавишей «O»
Важный инструмент в работе с фотографиями. Используя его, Вы можете создавать тени и придавать рельеф предметам. Чем больше Вы используете его в одном месте, тем темнее цвет.
«Осветлитель» (Dodge Tool)
Вызывается горячей клавишей «O»
Осветлитель, антоним затемнителя. Он делает цвет более светлым и ясным. Отлично играет на контрасте с фотографиями облачного неба или бурного моря. Перед его использованием выберите размер кисти и тон цвета.
«Палец» (Smudge Tool)
Простой и понятный инструмент в фотошоп. С его помощью мы как своим пальцем можем размазать краску на самом изображении или на его краях и придать картинке эффект размытости.
«Размытие» (Blur Tool)
Этот инструмент предназначен для работы в ручном режиме для доработки ваших шедевров. С помощью него вы можете сделать четкие края объекта размытыми. Чем дольше по времени вы воздействуете на изображение тем более размытым оно становится.
«Заливка» (Paint Bucket)
Вызывается горячей клавишей «G»
Инструменты этой группы используется для заливки основным цветом или выбранным узором выделенной области, а также нанесения градиента на заданную поверхность.
Инструмент «Перемещение» (Move)
Активируется горячей клавишей «V»
Данный инструмент нужен для того чтобы передвигать слои, фигуры выделенные области как по поверхности холста так и для перетаскивания с одного объекта на другой.
Инструменты «Прямоугольная область» и «Овальная область»
Активируются нажатием клавиши «М»
Инструменты этой группы необходимы для выделения какого-либо объекта или его части для дальнейшего редактирования.
Инструменты группы «Лассо»
Активируются нажатием клавиши «L»
«Лассо» в отличии от инструментов выделения овальная и прямоугольная области позволяет выделить произвольную область от руки. Чаще всего этот инструмент применяют для ручного выделения и последующего вырезания какого-либо объекта по контуру.
Инструмент «Волшебная палочка»
Вызывается нажатием горячей клавиши «W»
При помощи волшебной палочки можно значительно ускорить работу по выделению определенной области объекта. То есть этим инструментом анализируется все изображение целиком и происходит выделение одноцветных пикселей.
Рассмотрим инструмент «Рамка»
Активируется горячей клавишей C.
Посредством этого инструмента мы делаем кадрирование фотографий и картинок.
Попросту говоря, обрезаем картинку по краям или из большого изображения вырезаем фрагмент заданного размера.
Рассмотрим инструмент группы «Кисть»
Активируется кисть клавишей «В».
Подробнее об этом инструменте я планирую написать отдельную статью. А здесь скажу лишь, что инструмент группы «кисть» является самым функциональным инструментом фотошоп и обладает большим количеством возможностей и настроек.
Инструмент Штамп (Clone Stamp)
Активируется клавишей «S».
При помощи инструмента «штамп», как и при помощи обычного канцелярского штампа, можно перенести отпечаток изображения из одной части картинки в другую. То есть мы копируем определенную часть изображения или целый объект переносим и вставляем его в другую часть картинки.
При помощи клавиши «Е» мы активируем инструмент Ластик.
Инструменты группы «ластик» также как и инструменты группы «кисть» являются довольно функциональными и имеют массу своих настроек. Ластик по аналогии с обычным канцелярским используют для стирания ненужных частей изображения.
Инструмент группы «Перо»
Активируется клавишей «Р»
Используют инструмент этой группы для точного выделения объектов или фигур, а также для создания сложных контуров.
Инструмент «Рука»
Вызывается клавишей «Н» и служит для перемещения больших документов в рабочем пространстве программы фотошоп. К примеру, для прокрутки макетов лендингов.
Инструмент «Масштаб»
Активируется клавишей «Z».
Используется данный инструмент для приближения или отдаления документа или какой-то его части в процессе редактирования.
В этой статье мы кратко рассмотрели все основные инструменты фотошоп. В последующих статьях опишу каждый инструмент более подробно.
Подписывайтесь на обновления блога, чтобы не пропустить новые статьи.
