Изготовление форм для литья из пластика

Домашний цех литья пластмасс

В настоящее время популярными стали изделия из пластмассы. Пользоваться ими удобно и практично. Литье пластмассы в домашних условиях – это хорошая идея для открытия своего бизнеса или просто для свободного времяпрепровождения. Хорошо сделанные изделия элегантно и интересно смотрятся, а также их просто содержать в порядке.

Помимо этого, они обладают необходимой прочностью. Чтобы наладить производство такого рода на территории частного владения, необходимо усвоить пару простых правил.

Подготовка материала

В первую очередь необходимо найти пластиковый лом, для изготовления будущего изделия. Это не проблема, так как такого сырья в современном мире огромное количество сломанных вещей, бутылок и другого лома из пластика.

Однако, необходимо учесть тот факт, что каждый вид пластмассы отличается своим температурным режимом плавления.

Именно поэтому для литья конкретного изделия необходим один вид лома. Смешение нескольких разновидностей изделий из пластмассы даже при изучении его температуры плавления, при отливе часто провоцирует появление пузырьков в продукции.

Лучшим вариантом в таком случае является купить жидкую пластмассу в магазине или заменить ее на диоксидную смолу, это позволит получить качественное изделие, которое прослужит долго. А также дополнительно понадобится ряд вспомогательных средств:

Пары пластмассы ядовиты, они обладают высокой токсичностью. Необходимо соблюдать осторожность при изготовлении изделий в домашних условиях.

Для приготовления изделия в домашних условиях, прежде всего, необходимо соорудить модель. В первую очередь следует определиться с материалом для изготовления пресс формы. Для этого подойдут следующие материалы:

Затем следует пройти изготовление матриц для литья, которые и будут непосредственно использоваться для отлива. Форму необходимо обмазать литолом или любой другой смазкой.

Если выбор пал на силиконовые формы, то необходимо учесть, что это вещество работает с коэффициентом более 200%. А также необходимо обратить внимание на его вязкость, чем она меньше, тем точнее получится пресс форма.

Заливка детали

Литье пластиков своими руками напрямую зависит от того материала, который мастера выбрали для изготовления будущей конструкции.

Смолы и жидкие пластмассы хорошо подойдут для приготовления, но они обладают различной степенью вязкость у них, поэтому прослужат они разное время. Все параметры следует изучить в инструкции при покупке.

Существуют рецепты приготовления пасты в домашних условиях, они требуют от мастера щепетильности и скрупулезности во время формирования состава сырья. Для изготовления материала, следует смешать 5 частей мелких опилок с 2 частями талька. Залить массу столярным клеем (его консистенция обязана отвечать состоянию сметаны).

Все тщательно перемешивается для получения теста одной консистенции.

Есть еще один хитрый ход: следует добавить 0,5 части алюминиевых квасцов, они предотвратят появление плесени на тесте, а пластичность при этом увеличивается в несколько раз.

Процесс приготовления теста для литья своими руками трудоемкий, он требует отличных знаний по этой теме. Именно поэтому многие начинающие заливщики, отдают свое предпочтение готовым смесям.

Литье пластмассы в домашних условиях

Ход работы

Отливка происходит в несколько этапов:

Необходимо взять пресс-форму и тщательно ее очистить. После предварительной подготовки она обязана быть полностью очищенной и высушенной. Все остатки материала после подготовительных мероприятий необходимо убрать.
Если необходимо придать будущему изделию оттенок, необходимо добавить в состав для литья пару капель краски. Водяные краски для этого не подходят.
Подготовительная дегазация смеси не требуется. Все дело в том, что в домашних условиях продолжительность функционирования невелика. А чтобы удалить лишние пузырьки воздуха из небольших изделий, придется приложить силу давлением и убрать их самостоятельно.
Аккуратно перемешайте состав для заливки и заполните пресс-форму шаблона.
Заливается все медленно небольшой струйкой.
Смесь заливается до полного заполнения объема, задевая небольшой участок доли канала для литья. Дело в том, что после дегазации, объем материала уменьшится и станет необходимый для литья.
Заключительный этап – охлаждение будущей конструкции.

Для получения качественного изделия шаблон необходимо остужать постепенно.

Бизнес-идеи

Если мелкий производитель решил выйти на широкий масштаб производства, стоит задуматься об открытии собственного дела.

Попробовав свои силы на дому, следует составить бизнес-план, зарегистрироваться, как индивидуальный предприниматель и начать воплощение своей мечты в реальность.

Но покупка оборудования не обойдет предпринимателя стороной. Да и тяжело отливать формы для производства массы изделий собственноручно. Необходимо готовить первые изделия и продавать их, а на полученные средства купить определенный станок для литья пластмасс, пресс.

Как сделать процесс литья пластмассы прибыльным в своем регионе? Семь простых правил отливки позволят приготовить качественное изделие, которое будет интересно смотреться, а также радовать глаз. А со временем предприниматели смогут задаться вопросом о расширении своих навыков и обустройстве личного бизнеса.

Видео: Литье пластмассы в домашних условиях

Изготовление пластиковых изделий и форм своими руками

Бизнес идея для организации мелкосерийного производства изделий из различных литьевых материалов в домашних условиях. Благодаря инновационным технологиям сегодня при изготовлении пластиковых изделий можно обойтись без дорогих станков термопласт автоматов. Более того, наладить мелкосерийное мини-производство можно прямо на своем рабочем столе. Данную бизнес идею можно рассматривать в двух направлениях:

Как основной бизнес по изготовлению готовых изделий и форм путем литья из:жидкого:
- пластика;
- силикона;
- полиуретана;
- прозрачных смол и прочих материалов.
Изготовление форм как эффективное дополнение к другим видам бизнеса в области:
- строительства;
- пищевой промышленности;
- мыловарения.

В первом и во втором случаи литье в домашних условиях не требует больших вложений финансовых средств. Начать литьевой бизнес можно просто сейчас.

Изготовление с помощью жидких пластиков

Процесс изготовления осуществляется с помощью жидких пластиков и силиконовых форм. Теперь появилась возможность в домашних условиях производить пластиковые изделия мелкими сериями:

сувенирную продукцию;
игрушки;
бижутерию;
запчасти для автотюнинга;
запчасти для разных механических устройств;
обувь;
посуду.

Существуют компоненты для изготовления деталей из тонкостенного пластика, которыми можно существенно расширить ассортимент продукции и производить детали любой сложности. Например, смешивание двух компонентов марки Axson FASTCAST F32 от французского производителя позволяет получить супер-жидкий пластик, который оттекает мельчайшие складки рельефа формы модели. К тому же он безвредный для детей и не имеет запаха.

Подготовка к производству

Для организации производства потребуется в первую очередь модель-образец. По ней сначала нужно сделать форму из специальных силиконовых или полиуретановых компонентов. С опытом и качеством материалов можно научиться снимать формы с моделей на таком высоком уровне, что будут даже видны отпечатки пальцев на изделиях (при необходимости). То есть копия получиться на уровне идентичности, которую нельзя отличить не вооруженным глазом. Пластиковым изделиям можно придать сложные компаунды с любым рельефом. Если нет готовой модели для образца, а нужно сделать уникальные изделия, ее можно заказать у владельцев 3D принтера. Кстати литье существенно превышает по показателям производительности 3D печати из пластика.

Когда ваше изделие готово его можно оформить с помощью сопутствующей продукции, которая прилагается к жидким пластикам:

краски для художественных эффектов;
грунтовки;
клея.

Естественно в некоторых случаях без творчества не обойтись, и придется вручную разрисовать изделия, что может отразиться на производительности. Но создания каждого бизнеса это бесспорно творческий процесс. Ведь управление финансами – это искусство.

Изготавливаем изделие из жидкого пластика

Технология создания идеального мелкого рельефа при изготовлении в силиконовой форме своими руками. Для начала необходимо подготовить все компоненты и материалы. Нам потребуются:

Селикон Platinum.
Жидкий пластик Axson FASTCAST F18 (цвет белый, имеет консистенцию воды, без запаха!).
Краситель для силикона алого цвета.
Полиуретановый лак.
Весы.
Шприц.
Пилка-баф.

Надежно закрепляем модель-образец на дне опалубки для формирования формы, с помощью нейтрального воскового пластилина (чтобы избежать подтекания силикона). Красим силикон, из которого получиться готовая форма в алый цвет, чтобы на форме четко было видно качество вымешивания компонентов жидкого, белого на цвет пластика. Полезный совет: чтобы форма была идеальна, следует предварительно модель-образец обмазать силиконом с помощью широкой кисточки. Таким образом, аккуратно заполнить все углубления рельефа компаунды. Только после этого, заливаем форму полностью. Силиконом заполняем всю опалубку. Оставляем на закрепления структуры формы 7-8 часов. Самое трудное позади.

Поздравляем. Теперь у вас есть готовая форма для неоднократного производства изделий-копий модели-образца. Перед началом литья убедитесь в том, что форма полностью высушена, дабы избежать образования пузырьков. Потом очень тщательно смешиваем компоненты пластика 1:1 по весу (для этого лучше использовать аптечные или лабораторные электронные весы). Время схватывания 7 минут, но для полного закрепления потребуется еще 20 минут. Этот пластик нейтрален к силикону и не прилипает к нему. Но после многократного использования компаунды со временем, возможно, понадобится смазка-разделитель с защитными свойствами EaseRelease. После истечения необходимого времени достаем готовое изделие, которое скопировано точно по образцу.

Полиуретановые формы для строительства

Вместе с пластиковыми изделиями можно производить формы для литья. Применение литьевых форм в строительстве сейчас очень популярно. Можно производить компаунды для производства строительных материалов. Они долговечны и не требуют обработки специальными разделяющими смазками при изготовлении. Ведь бетон абсолютно нейтрален к полиуретану. Например, жидкие полиуретановые компаунды позволять изготавливать формы для заливки:

бетонных декоративных изделий (плитки, заборы и др.);
гипсовых элементов декорации интерьера (балясины, лепины и др.);
жидкого пластика при создании самых разных изделий (сувениры, игрушки, статуэтки и др.).

Силиконовые формы для кондитера и мыловарения

Применение технологии литья в формах в пищевой промышленности вполне очевидно. Новые инновационные решения в области химии сегодня предлагают жидкие: пластики, силиконы, силиконовые массы, которые соответствуют всем нормам здравоохранения и имеют соответствующие сертификаты. Такими безопасными компонентами можно изготавливать формы для пищевой промышленности. Например, для производства:

Также компаунды пользуются большим спросом у мыловаров. Они всегда нуждаются в новых оригинальных формах, для создания продаваемых сувениров сделанных из мыла. Совершенно не сложно найти заказчика желающего изготавливать свою продукцию с уникальной формой.

Возможности небольшой бизнес-идеи

Данная бизнес-идея позволяет легко создавать востребованную продукцию своими руками. Готовые работы можно продавать через интернет-магазин. Также можно предоставлять услуги или продавать готовые компаунды для других производителей в других отраслях. Самое главное, что при всех этих широких возможностях домашнего бизнеса стоимость компонентов более чем доступна. Ассортимент компонентов широк и позволяет выбрать необходимые материалы для создания форм или их заливки. Все что потребуется это модель-образец, с которой будет снята форма. Такая бизнес-идея весьма привлекательна для домашнего бизнеса. Она не требует много затрат, позволяет производить полезные товары и увлекает творческим процессом производства.

Изготовление матриц для литья силикона

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Краткая предыстория. Стала перед нами задача: изготовить энное количество резиновых кнопок от ключей автомобиля по образцу. Пробовали мы их печатать на 3D принтере из резинового филамента, но качество не устроило. Тогда-то и пришла мысль реверсировать технологию литья в силикон. Что из этого вышло, читайте под катом.

Очень много фото.

Литьё пластмасс под давлением

Не совсем резина, но суть та же: специальная машина — термопластавтомат (ТПА) — доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты.

Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же — технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.

Литьё в силиконовые формы

Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.

Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища — потом ходишь и ко всему прилипаешь.

Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось ‘как на заводе’. Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет ‘влита’ мастер-модель.

Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.

Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.

Для прижима пуансона, я решил в матрицу ‘влить’ четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем ‘вливать’ резьбу.

На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.

Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.

Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:

В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: ‘Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты’. Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что ‘No hazardous ingridients’, но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.

Собственно, фото банок:

Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!

Познавательная страничка Если смешивать в любых пропорциях разные варианты содержимого из всех четырех баночек (желтой, синей, силикон и катализатор силикона), то не произойдет ровным счетом ничего. Ибо фазы жидкостей не совпадают и они не смешиваются. Зато, если смешать все вместе, да еще и в нужных пропорциях, мы получим невнятную массу, похожую на очень хрупкий пенополиуретан. Итак, поехали!

. не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.

Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:

Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое — из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.

Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:

Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.

Результат после снятия опалубки:

Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия — гель — длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке — однозначно можно.

Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось — изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый.

Технология рабочая, сложного ничего нет, материалы доступные. Для дома или мелких серий отличный вариант. Для больших изделий подходит так же, как и термопласты. Очень серьезный минус — это грязюка. Может это я такой свин, но тот факт, что я обгадил донельзя свое рабочее место, очень расстраивает.

Подпишитесь на автора

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Изготовление пластиковых изделий и форм своими руками

Как основной бизнес по изготовлению готовых изделий и форм путем литья из:жидкого:
- пластика;
- силикона;
- полиуретана;
- прозрачных смол и прочих материалов.
Изготовление форм как эффективное дополнение к другим видам бизнеса в области:
- строительства;
- пищевой промышленности;
- мыловарения.

Изготовление с помощью жидких пластиков

сувенирную продукцию;
игрушки;
бижутерию;
запчасти для автотюнинга;
запчасти для разных механических устройств;
обувь;
посуду.

Подготовка к производству

краски для художественных эффектов;
грунтовки;
клея.

Изготавливаем изделие из жидкого пластика

Селикон Platinum.
Жидкий пластик Axson FASTCAST F18 (цвет белый, имеет консистенцию воды, без запаха!).
Краситель для силикона алого цвета.
Полиуретановый лак.
Весы.
Шприц.
Пилка-баф.

Полиуретановые формы для строительства

бетонных декоративных изделий (плитки, заборы и др.);
гипсовых элементов декорации интерьера (балясины, лепины и др.);
жидкого пластика при создании самых разных изделий (сувениры, игрушки, статуэтки и др.).

Силиконовые формы для кондитера и мыловарения

Возможности небольшой бизнес-идеи

Все о пресс-формах для литья пластмассовых изделий

Мы знаем о литьевых формах и их модификациях – всё, так как основное направление компании МетроПласт Инжиниринг – это литье пресс форм, а также производство пластиковых изделий (Москва и Московская область). В этой статье мы собрали данные, которые позволят получить представление обо всех доступных технологических возможностях создания пресс-форм.

Эта информация поможет сориентироваться в типах пресс-форм, а также на что влияет их отличие при производстве изделий из пластика (кроме цены пресс форм для литья).

Как устроены пресс формы для литья под давлением

Для понимания отличий в вариациях пресс-форм для литья – предлагаем ознакомиться с их назначением и стандартным устройством.

С помощью пресс форм для литья осуществляется многотиражное производство пластиковых изделий на заказ. Использование возможностей литья под давлением позволяет получить изделия с допусками до 0,01мм (на конструкционных пластмассах), что говорит об их высоком уровне исполнения и детализации.

Технологический процесс разработки пресс-форм для литья основан на фрезеровке и/или электроэрозии металлических заготовок. Главные конструкционные составляющие пресс форм для литья – это пуансон и матрица (их поверхность повторяет форму изготавливаемой детали). После смыкания обеих частей пресс-формы между ними впрыскивается разогретый до определённой температуры полимер (пластмасса).

Подача рабочего состава в пресс-форму для литья производится с помощью шнековой системы (система схожа с устройством мясорубки): из бункера сушилки гранулы пластика попадают в шнек ТПА, там нагреваются до жидкого состояния и под определённой температурой на заданной скорости впрыскиванием материал подаётся через сопло в пресс-форму для литья. В зависимости от технологических режимов литья, пресс форма может быть разогрета или охлаждена до заданной температуры. Затем заготовка охлаждается, а после охлаждения выталкивается толкателями из пресс-формы.

Стоимость пресс форм для литья трудно назвать бюджетной за счёт сложности и цены технологии. Но благодаря тому, что с использованием пресс-форм становится доступной отливка изделий из пластмасс в больших объёмах – на литье под давлением цена получается невысокой (т.к. потоковое изготовление быстро окупает затраты на заказ литьевых пресс форм.)

Кроме цены, технические особенности пресс-форм для литья влияют на их экономичность, производительность и участие оператора в производственном процессе.

Подробнее об этих нюансах изготовления пресс-форм будет рассказано далее.

Первое отличие: типы литниковых систем пресс-форм

Системы литников в пресс формах отвечают за подачу расплавленного полимера в оформляющее гнездо литьевого пресса. Различные типы этих систем могут обладать следующими принципиальными отличиями:

Холодная литниковая система (ХКС).
Холодноканальный принцип устройства пресс форм подразумевает остывание и извлечение литника вместе с материалом. Это делает его одноразовым (за счёт чего увеличивается расход материала). Готовность заготовки зависит не от её застывания, а от времени охлаждения литника (который затем удаляется вручную, а место его впуска обычно требует зачистки). Пресс-формы для литья с холодокональной системой впрыска материала – самые простые, их можно купить по самой низкой цене.
Холоднокональная пресс-форма с автоматическим отделением литников.
Эта литниковая система используется в пресс-формах для холодного прессования и устроена схожим образом с ХКС, но в момент выталкивания готового изделия – литники автоматически отделяются от него. Цена на такую модификацию пресс форм для литья выше, чем на изделия без автоматизации удаления литника.
Горячеканальная литниковая система в пресс-формах (ГКС).
Такая система между заливками пластика держит его в расплавленном состоянии за счёт наличия нагрева и термоконтроллеров в пресс форме. Поддержание оптимального температурного уровня в литьевом прессе исключает затвердевание литника, благодаря чему возможно его использование при изготовлении следующих заготовок. Горячеканальные пресс формы для литья ускоряют производственный процесс и экономно расходуют полимер, но и цена их изготовления выше ХКС.
Комбинированная система литников в пресс-формах.
Сочетает ХКС и ГКС (впрыскивает полимер через горячую втулку, а затем передаёт в формующее гнездо пресс формы через холодную). Обеспечивает оптимальное распределение температур по заготовке, а также оптимальную последовательность её полимеризации в пресс-форме. Такая система довольно сложная в работе, так как требует удаления литников при обрубке, что увеличивает расход. Выделяется более высокой ценой, чем предыдущие типы пресс форм для отливания из пластика.

Обратите внимание:
Системы холодного типа подходят для пресс-форм с одним или несколькими гнёздами (выбор типа зависит от конструкции изделия, а также материала, используемого для литья). Горячеканальные системы, как правило, применяются для высокоскоростного литья в многоместных пресс-формах (при продолжительности производственного цикла менее 10 секунд и/или при использовании высококачественного дорогого полимера).

Второе отличие: конструкционные особенности пресс форм

Прежде чем купить литье под давлением, стоит полностью изучить все технологические особенности процесса, так как каждая модификация пресс форм отражается на итоговой цене заказа.

Конструкционные различия пресс-форм:

Существуют инжекционные пресс-формы для литья.
Применяются пресс формы инжекционного типа при автоматическом производстве на горизонтальных и вертикальных прессах.
Также есть пресс-формы для литья с несколькими идентичными формующими гнёздами.
Такие пресс формы могут быть одноместные (одногнёздные) или двухместные (двухгнёздные) и используются в литье круглых или прямоугольных парных заготовок с размещением в литьевом прессе форм одного вида в два ряда. Также есть многоместные (многогнёздные) пресс-формы для единовременного изготовления нескольких одинаковых заготовок.

Если у Вас нет времени разбираться в нюансах пресс форм для литья – доверьте выбор оптимальных параметров для исполнения заказа честным профессионалам, которые заинтересованы в постоянных заказчиках.

Третье отличие: материал изготовления и запас прочности пресс форм

При создании пресс форм для литья многотиражной продукции в промышленных масштабах – фрезеруются болванки из закалённой стали. Литье пластмасс под давлением на заказ в небольших тиражах не требует от пресс формы повышенной надёжности, поэтому для единичного и малотиражного производства достаточно использование литьевого пресса из алюминиевых сплавов.

Для понимания запаса прочности пресс-форм существует шкала классов износоустойчивости:

Рабочий ресурс пресс-форм 101 класса: от 1 млн. штук. Материал – закалённая сталь высокого качества. У таких пресс форм максимальная производительность и цена.
Рабочий ресурс пресс-форм 102 класса: до 1 млн. штук. Для пластиков с абразивом. Производительность и цена такой пресс формы выше среднего.
Рабочий ресурс пресс-форм 103 класса: до 500 тыс. штук. Оптимальный уровень для средних объёмов. Наиболее востребованный вид литьевых пресс форм.
Рабочий ресурс пресс-форм 104 класса: до 100 тыс. штук. Для небольших объёмов литья из гладких пластиков. Такие пресс форм обладают невысокой производительностью и бюджетной ценой.
Рабочий ресурс пресс-форм 105 класса: до 500 штук. Для отлива прототипных моделей. Самый простой тип пресс форм с низкой ценой.

Четвёртое отличие: степень автоматизации пресс форм на производстве

Изготовление пластмассовых изделий на заказ литьевым способом может происходить с разным уровнем автоматизации пресс-форм, а значит и участия оператора в рабочем процессе:

Ручной способ литья пластиковой продукции.
Все этапы производства производятся вручную. Применяется для малотиражных заказов.
Полуавтоматический режим литья изделий из пластмассы.
Значительная часть рабочего процесса производится на автомате. В основном оператор только отделяет литник от готовой заготовки.
Полная автоматизация производства.
Все этапы литья полимерной продукции производятся автоматическими способами. Автоматизированные пресс формы используются для прессования пластика в промышленных объёмах.

Автоматические пресс формы для литья значительно превышают в цене системы с полуавтоматическим и ручным способом производства продукции из полимеров, но при многотиражном производстве быстро окупаются. Благодаря автоматизации – серийные заказы на литье под давлением выполняются значительно быстрей, чем при отливке изделий вручную.

Остались вопросы по типам и возможностям пресс-форм для литья?

Если Вам нужна профессиональная консультация по пресс формам от мастеров МетроПласт Инжиниринг – свяжитесь с нами по телефону (+74955925758) или напишите электронное письмо ([email protected]). А если Вы находитесь в Москве или в Подмосковье – приезжайте к нам на производство изделий из пластмасс (Московская область, г. Долгопрудный), здесь Вы сможете посетить литейный цех, где мы изготавливаем пресс-формы и можем показать все отличия на примерах.