Как выпрямить рессору для ножа

Нож из рессоры

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

• хорошая гибкость;
• высокая ударная вязкость;
• твёрдость;
• износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

• ленточная пила;
• угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
• сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
• можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

• бруски;
• мусаты;
• точильные станки;
• механические точилки;
• электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

• движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
• конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
• плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Как сделать нож из рессоры

Умельцы ножевого ремесла, ухитряются выполнять клинки из чего угодно. Завалялась железяка в сарае – пара дней работы, клинок готов. Не удивляться таким людям просто нонсенс. Неизменно отдельные изделия получаются произведением искусства. А нож из рессоры – выглядит уникально по-своему. Освятим тему кропотливого труда мастера.

Самодельный нож из рессоры.

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Свойства рессорной стали

Существует множество мнений о рессорах автомобилей родом из СССР. Якобы они являются реально хорошим материалом для клинка. Спорить бесполезно, проще узнать из какой марки стали состоит изделие. Бывалые металлурги утверждают, что рессорно-пружинная сталь включает в себя немало марок:

• пружины для железнодорожных вагонов и рессоры для автомобилей производят из: 50ХГ и 50ХГА, 50ХГФА;
• машиностроение, тракторостроение использует 55С2;
• сверхпрочные пружинные механизмы и рессоры изготавливают из55С2ГФ;
• детали наименее подверженные ударным нагрузкам используют 65Г.

Список довольно продолжительный и освящать весь нет смысла. Но отметить приблизительную сходность данных марок стали и по химсоставу, и по физическим свойствам, стоит.

Главным ориентиром создания таких изделий, является способность восстановления первоначальной формы, после различных нагрузок, т.е. – пружинить. Недопустима малейшая деструкция во время работы изделия. В соответствии с ГОСТом к подобным сплавам предъявляются завышенные требования.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.

Рессорная сталь.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

1. Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.

1. Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
2. Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
3. Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.

Кованый нож из рессоры.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

• стальная заготовка из рессоры;
• горн или печь;
• молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
• наковальня, щипцы;
• шлифовальный станок;
• сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

1. После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
2. Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
3. Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
4. Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
5. Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

• УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
• печь и заготовка рессоры;
• напильники, молоток, наковальня;
• маркер, бумага;
• наждачка с разным зерном.

Выточенный нож из рессоры.

Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Важный момент – отпуск клинка. Производят отпуск при температуре от 200 до 300 °С. Процесс произвести реально в духовом шкафу газовой плиты. Нагрев заготовку до необходимой отметки, следует оставить её на 2-3 часа, не уменьшая показатели термометра.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.

Чертеж элементов рукоятки ножа.

Способ несложный, потребуется:

• брусок древесины;
• дрель, свёрла;
• эпоксидный клей, штифты;
• наждачку;
• шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Заточка ножа

Твёрдость получившегося ножа составит 60-62 единицы по шкале Роквелла. Убедившись в симметричности спусков, можно приниматься за заточку. Процесс начинается с грубого точильного бруска с крупным зерном. Профессионалы советуют использовать алмазные камни для заточки ножей.

Заточка ножа бруском.

Движения осуществляются вдоль бруска до появления заусенца. Переходим к камню с зерном чуть меньше, двигая клинок поступательно. Процесс не требует быстрых и резких движений. Проводя заточку необходимо держать постоянный угол. Зависит он от будущего применения ножа. Оптимальным углом называют вариант в 20-25 град.

Для снятия заусенца необходимо работать на самом мелком зерне. Не забываем смачивать водой брусок. Заточка ножа потребует немалых усилий. Рессорно-пружинная сталь, после закалки, очень твёрдая.

Учитывая условия эксплуатации, наточив лезвие единожды – клинок затупится нескоро. Правильно заточенное изделие, способно резать жестяные листы без потери своих качеств.

Автомобильная рессора – отличная заготовка для ножа

Если у вас есть доступ к старым автомобильным рессорам, вы счастливчик, поскольку это источник качественной высокоуглеродистой стали, из которой можно делать отличные ножи. Такой нож вы можете закалить, он будет крепким и будет слабо тупиться, если им резать даже довольно твердые вещества.

Все работы с таким металлом проводят исключительно при его отпуске, так что сталь становится мягкой и легко обрабатывается даже ручными инструментами. Конечно, было бы неплохо иметь для таких целей ленточный отрезной станок и ленточный шлифовальный станок. Но это все скорее пригодится при массовом производстве ноже, а для одиночного, в принципе и не понадобится.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

— ленточная пила (не обязательно);
— автомобильная рессора;
— набор напильников (по дереву и металлу);
— наждачная бумага разной зернистости;
— сверлильный станок (подойдет и ручная дрель);
— печь (или хорошие угли + фен);
— древесина для отделки ручки;
— болгарка ;
— болты (используются в качестве штифтов).

Процесс изготовления ножика:

Шаг первый. Разрабатываем дизайн ножа
Первым делом рисуем шаблон ножа на бумаге. При этом сразу рисуйте нож в масштабе, исходите из размеров заготовки. Если с рисованием у вас проблемы, вы запросто можете скачать шаблон готового ножа из интернета. Конечно, нож в таком случае не будет уникален, но для вас не составит труда сделать его таковым, изменив детали.

Когда рисунок будет готов, просто вырежьте его. Хорошо бы, если б шаблон был вырезан из плотного картона. Это позволит вам подержать профиль в руке и прикинуть, будет ли ножик удобен.

Шаг второй. Температурная обработка металла
Перед работой с таким металлом его нудно обязательно отпустить. Во-первых, так металл будет куда легче обрабатываться. А во-вторых, только в этом случае вы сможете его выпрямить. Сталь вам нужно нагреть до красного цвета, а это не так просто. Тут вам понадобится хорошая куча углей, которую понадобится раздуть воздухом. Для подачи воздуха можно использовать обычный бытовой фен, пылесос и другие подобные приспособления.

Еще можно сделать простенькую печь из газовой горелки.

Когда металл раскалится, кладем его на рельсу или наковальню и потихоньку распрямляем ударами молоточка. Впрочем, вы сможете без проблем его выровнять даже после полного остывания.

Шаг третий. Вырезаем профиль из стали
Берем заготовку и прикладываем к ней профиль, изготовленный из бумаги. Обводим профиль острым предметом или маркером. Вот и все, теперь нам останется только вырезать профиль. Прозе всего это сделать при помощи ленточной пилы по металлу. Худшим случаем будет болгарка, ну а при безвыходной ситуации используем ножовку по металлу. Избегайте тех случаев, когда металл от перегрева меняет цвет, так как при этом он становится мягким и даже закалка может его не спасти.

Затем вам останется сформировать скосы, чем плавне они будут, тем лучше будет резать нож. Скосы должны быть обязательно ровными и симметричными. Для этого берем маркер и рисуем на клинке линию границы скосов. Также вам нужно начертить центральную линию вдоль лезвия, чтобы разделить его на две части. Ну а теперь приступаем к шлифовке, работать удобно при помощи ленточной шлифовальной машины. Если ее нет, работу можно провести обычной болгаркой. В крайнем случае, воспользуйтесь напильниками, это не сложно. Доводим скосы до идеала при помощи наждачной бумаги.

Шаг пятый. Сверлим отверстия под штифты
На этом шаге автор сверлит отверстия под штифты. Этот шаг можно выполнить когда угодно, главное, не забыть это сделать до закалки, так как потом это будет крайне проблематично. Для надежного крепления накладок отверстий должно быть как минимум два штуки, большее количество сверлят скорее в эстетических целях.

Следующим этапом будет закалка, так что постарайтесь закончить все основные работы с металлом. Но делать тонкую шлифовку не нужно, так как после закалки нож будет грязным.

Шаг шестой. Закалка ножа
Теперь можно приступать к закалке клинка. Для этого нам снова понадобится мощный источник тепла. Разжигаем угли и греем металл до ярко-красного желтоватого свечения. После этого охлаждаем сталь в масле, автор использует растительное, так как переживает, что автомобильная «отработка» содержит много загрязнений и разрушает металл. Но довольно много самодельщиков вполне успешно используют и старое моторное масло.

После охлаждения на металле будет множество загрязнений, это в основном окалина и сгоревшее масло. Сначала моем ножик, а затем немного очищаем поверхность наждачной бумагой. Нам предстоит еще один шаг – это отпуск металла. Эта процедура сделает металл немного мягче, зато он будет пружинить и не разлетится на куски при падении. Отпуск производят обычно в бытовой духовке. Разогрейте ее до температуры 200-210 о С и положите нож на часик. Чем массивнее будет нож, тем больше он должен лежать в духовке для полного прогрева.

По завершении заданного времени не открывайте духовку, просто выключите ее и дайте остыть в закрытом состоянии вместе с ножом.

Отпуск металл крайне важен. Однажды автор просто закалил нож и не сделал отпуск. Нож был запущен в пенек, в результате чего он разлетелся (нож) на семь частей.

Шаг седьмой. Вырезаем ручку
Ручку автор делает по упрощенной схеме, он ее вырезает при помощи ленточной пилы. В итоге получается аккуратная, почти готовая заготовка. Но далеко не у каждого найдется такой инструмент.

Для ручки вам понадобятся две нетолстые досточки, прикладываем к ним хвостовую часть и обводим карандашом. Всего вам понадобится две таких заготовки.

Шаг девятый. Доработка ручки
Ручку нужно будет хорошенько отшлифовать, сделать гладкой. Подержите нож в руке и убедитесь, что ручка удобная. Далее автор пропитывает ручку маслом, хорошо подойдет льняное масло. Благодаря этому древесина не будет впитывать влагу и как следствие трескаться. Помимо этого, масло сделает ручку более красивой. В качестве защитного покрытия можно также применять пчелиный воск или его смесь с льняным маслом.

Шаг десятый. Устанавливаем ручку
В завершении автор крепит ручку к ножу. Обычно для таких целей принято использовать эпоксидный клей и штифты. Но автор решил выбрать другой вариант, он просто закрутил винты в ручку, тем самым стянув две половинки. Это подход не очень профессиональный, но простой. Впрочем, это можно назвать тоже каким-то стилем изготовления, каждому свое.

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Имется рессора от УАЗика, как выпрямить?

Помогите мастеровые есть желание сделать нож.Имется рессора от УАЗика.А вот начинаются загвоздки-рассора гнутая как прямить -на холодную,отпустить или нагреть а затем прямить?И может кто марку стали подскажет поди на рессоры одни и теже стали идут.(если что не так ляпнул простите заранее)

На холодную её не выпрямить.

Надо нагреть до красна,постучать,она выпрямится,но это будет только начало длинного пути.Я то же делел с рессорой от Тойоты.
Сталь скорее всего 65Г или около того.

На холодную её не выпрямить. Правится и на холодную, НО.
При закалке или даже просто при обработке на наждаке «память» заставит ее изгибаться в прежнее положение.
На холодную выпрямлял и рессоры толщиной в 16 мм — но все зависит от того — какие цели преследуем.
Отжиг ХОРОШИЙ необходим.

При закалке или даже просто при обработке на наждаке «память» заставит ее изгибаться в прежнее положение. Именно это я и имел ввиду.

Тут вычитал трижды нужно нагревать до красна и дать остыть на воздухе?или хитрость какая есть.Да ещё есть у меня горелка пропан-кислород вроде владею ей неплохо можно ей греть?

Сталь скорее всего 65Г или около того. отродясь на рессорах её не было
скорее 60С2А или аналоги

трижды нужно нагревать до красна и дать остыть на воздухе? «отпуск стали» в поисковик забить и курить материалы до посинения.

«отпуск стали» в поисковик забить и курить материалы до посинения. лучше таки отжиг стали,затем закалка стали и только потам отпуск.
после троекратного нагрева вполне отожгётся,но придётся перекаливать

есть рессора от ГАЗона старого откованная прессмолотом,около 4мм толщиной,нешлифованная,могу подарить если в Питере и не ехать))

Спасибо но уж больно далеко.Тока если почтой рубленную на заготовки за мой счёт разумеется.

Уважаемый orm2006 я так понимаю отпуск ,потом прямлю её заразу, точу из неё а-ля нож т.е.вытачиваю форму ножа затем калю и делаю отпуск?И смотрю вроде тапки не кидают, в целом это тока проба пера -мечта у меня есть мечишко выковать без выежонов длина и ширина рессоры устраивают тока одно но в центре её родимой есть отверстие .Что с ним делать тупо заварить я думаю не прокатит.Подскажите пожалуйста.

друзья реконструкторы делают мечи из рессор и заваривают отверстия эл сваркой,и рубятся этими мечами досыта.только про закалку не спрашивал.

Подскажите пожалуйста, есть пара клапанов с КА700-та, из них ножи можно сделать, слышал что из камазовских делают?

Уважаемый orm2006 я так понимаю отпуск ,потом прямлю её заразу, точу из неё а-ля нож т.е.вытачиваю форму ножа затем калю и делаю отпуск ну както так и надо делать-)
смотря какой мечик и для чего.рессору можно поискать пошире,типа волговской или газелевской,тогда можно вырезать заготовку без дырки

Подскажите пожалуйста, есть пара клапанов с КА700-та, из них ножи можно сделать, слышал что из камазовских делают? Посмотрите
http://guns.allzip.org/topic/97/763909.html
С Уважением

И ещё вопросик уважаемые мастера.Хотим с товарищем попробывать греть заготовки в русской печи.Смысл есть?

Смысл есть во всём,просто мы невсегда его видим-))
всё сильно зависит от печки и топлива.попробуйте.

Смысл есть? А кто знает,что у вас за печь?Сам грел кусок рессоры ГАЗоновской в банной печи(угля уже было много,печь-прямоточка(без колена),поддувало-настежь).Потом кувалдочкой правил на куске кругляка(нет наковальни).Грелась где-то 25-30 минут,температуру уже не помню(тогда смотрел по цвету в соответствии с книжкой).Больше постараюсь так не делать-пожароопасно-искры из трубы вылетают.

а без угля похоже даже не стоит начинать .А если дров путёвых пережечь?Дело будет во времени?да и по мечу а для чего они вообще?я так на стену повесить,ну и иногда снять и в руках подержать- приятно же .

а без угля похоже даже не стоит начинать .А если дров путёвых пережечь?Дело будет во времени?да и по мечу а для чего они вообще?я так на стену повесить,ну и иногда снять и в руках подержать- приятно

на дровах врядли чтото путнее получится,соорудите лучше себе простенький горн,хотабы такой http://playground.sun.com/

Вот спасибо а ведь зря бы поехали к другану в деревню.Молоточек купил 3кг на длинной фибергласовой ручке 83см.Как вы думаете зря?И ещё я по холодильному работаю будут вопросы чем смогу.(Всё что морозит и охлаждает)

Ну и ещё вопросик тут вычитал один спец советует закаливать в том момент когда железка перестаёт магнитить что вы об этом думаете?

Смотря какая железка. На ШХ15, к примеру закалочная Т выше той, при которой железка не магнитится, на 80 гр. Так что этот способ особо не катит.
С уважением.

И ещё я по холодильному работаю А что! Нормальная работа для ножедела!Цветмет.трубочки там,вальцовка, компрессора старые. Мастерская своя ,наверное.Так что возможности должны быть

Ув. ТС. Желание изготовить меч собственными руками очень похвально, мы здесь почти все больные. Но начинать надо с маленького, например ножа, и продвигаться вперед. Невозможно задать вопросы и, получив ответы, сделать что-то путное в этой отрасли. Ваши навыки по специальности пригодятся, но необходимо еще очень многое. Начните читать помощь начинающим. Успехов.

В общем я так понял нужно в подмастерье к кузнецу идти -помахать кувалдой пару годков, чтоб годок затем носом потыкали а там глядишь и спецом станешь.

В общем я так понял нужно в подмастерье к кузнецу идти -помахать кувалдой пару годков, чтоб годок затем носом потыкали а там глядишь и спецом станешь. можно и так,забыли правда про 5 лет кузню подметать и уголь сортировать-)
главное чтоб желание было,а там и всё остальное подтянется.

на дровах врядли чтото путнее получится

В общем я так понял нужно в подмастерье к кузнецу идти -помахать кувалдой пару годков, чтоб годок затем носом потыкали а там глядишь и спецом станешь.

если есть желание, можно попробовать на дровах. Когда катастрофически стало нехватать металла листового, первый подшипник расплющил в полосу именно на дровах в обычной отопительно варочной печи. В городе, понятно, такой вариант не прокатит, зато на даче можно. Нужно вычистить колосник, нажечь березовых дров, и в куче углей и греть. Муторно, конечно, но на первый раз попробовать можно. Лично я после такого опыта страстно захотел соорудить горн с поддувам, поплющил на нем лето. А потом нехитрый газовый горник сделал http://guns.allzip.org/topic/97/568822.html

З.Ы. только неплохо бы перед всем этим пару книжек почитать о сталях и термической обработке

Спасибо за советы комрады.Но мне что расхотелось уже в печи греть.Про горн из сковородки и кастрюли понравилось на за оные предметы обихода (попорченные)фройляин точно прибьёт.Будем искать или до лета там в деревне горн мастерить.Вот ещё столкнулся с проблеммой наковальню у нас в городе не найти хочу кусок рельсы приспособить.

Кто нибудь пробовал сделать нож из лезвия промышленного фуганка?
Я хочу сделать, но не пойму что за сталь, сжёг 3 сверла пока просверлил отверстие, интересно что будет когда заточу.

Patron-12
Кто нибудь пробовал сделать нож из лезвия промышленного фуганка?

Я думаю, что каждый второй здесь, как минимум

Мастерская.
«Помощь начинающим.FAQ Читать всем!» — ЭТО НУЖНО ЧИТАТЬ ОБЯЗАТЕЛЬНО .

Если в вашем городе есть курсы кузнечного ремесла то и меч из рессоры занятий за . кузнецы подскажут. реально сделать, а если нет желания учиться ковать, то мех пила наше все. березовое полено на рукоять у каждого на даче хоть одно есть, оно уже почти сухое недельку по 20 мин в день в духовку при 150 и следить чтоб не загорелось и НЕ ЗАКРЫВАТЬ ДВЕРЦУ. больстер старую монету и монтаж на поксипол по любому потом пригодится даже если ножами заниматься не будете.

[Art] в вашей теме про горн вы хотели 50л баллон в квартиру затащить.
ЗАРЯЖЕННЫЕ ГАЗОВЫЕ БАЛЛОНЫ, СТАРЫЕ СНАРЯДЫ, КАНИСТРЫ С БЕНЗИНОМ и ПРОЧИЙ ВЗРЫВООПАСНЫЙ НО ПОЛЕЗНЫЙ СКАРБ НЕЛЬЗЯ ХРАНИТЬ ДОМА. СОВСЕМ НЕЛЬЗЯ.

Кто знает, можно-ли выпрямить рессору таким способом?

Поставить рессору на станину горбом вверх, рессора в середине имеет отверстие. Через это отверстие притянуть рессору с станине с помощью болта, таким образом придать ей более ровную форму. С помощью «паяльной лампы» разогреть рессору по всей длине, дать остыть, опять нагреть. Ну и так раз 5-6. Станиной может служить бетонная плита с отверстием, рельс, ну в общем что-то довольно массивное. При «притяжке» рессоры можно предусмотреть подкладки из камня под концы, чтобы было расстояние между металлом и станиной. Так уменьшатся потери температуры при нагреве. При всем этом можно сделать подобие печи обложив все это безобразие кирпичом, опять таки для уменьшения теплопотерь.

После таких манипуляций есть-ли шанс, что после окончательного остывания и снятия рессоры со станины она останется ровной?

Странник 79 а вам зачем,прямить эту рессору?

Собрался делать метательный нож. А если хватит кругов для болгарки, может и не один.

В общем свою мысль постараюсь сформулировать более точно. Можно-ли с помощью паяльной лампы разогреть рессору толщиной ок 4-5 мм докрасна. ..ну или до тех пор когда пружинная сталь перестает «вспоминать» свою форму?

подойдите к любому сварщику и скажите что надо выпрямить рессору.

Делаем надежный нож из рессоры

Как сделать нож из рессоры

Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
• рессора автомобиля;
• кусок древесины для отделки рукояти;
• эпоксидный клей;
• болгарка;
• дрель или сверлильный станок;
• наждачная бумага с разной зернистостью;
• печь для закалки металла, масло;
• лобзик или другие инструменты для резки дерева;
• струбцины.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.

Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.

Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.

Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.

Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.

Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.

Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.

Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.

На завершающем этапе нож полируем, если нужно – делаем поверхность клинка зеркальной. Можно отполировать и рукоятку, так она станет гладкой.
Деревянные накладки в обязательном порядке пропитываем льняным маслом или другими пропитками. Иногда для этого нагревают пчелиный воск и смешивают его со льняным маслом.

В конце работы наш нож нож из рессоры своими руками следует хорошо наточить. Самым доступным вариантом является мелкозернистая наждачная бумага.