Сварка алюминиевой лодки

Сварка (ремонт) алюминиевой лодки

0

bulatroma 21 Янв 2013

АВН 21 Янв 2013

0

Шурпет 21 Янв 2013

2

митька51 22 Янв 2013

0

владимир из камышина 12 Май 2013

0

necaevsergej726 28 Янв 2014

Здравствуйте. Недавно варил катер «Крым-2», варится прекрасно. Если интересно, напишите — расскажу подробности. Сергей. г. Тверь.

Сообщение отредактировал АВН: 28 Январь 2014 23:01

АВН 28 Янв 2014

сергей 69, конечно расскажите, неплохо бы и фото к теме сделать. Только желательно писать без орфографических ошибок и соблюдая знаки препинания .

1

Michik 29 Янв 2014

Знакомая посудина, лечится без проблем. В год штук 5 проскакивает, благо Азовские лиманы рядом. Основная проблема киль(тягают по ракушке, камням), или транец приходится переваривать под разные моторы. Материал АМг5.

Прикрепленные изображения

0

di4 29 Янв 2014

1

Michik 30 Янв 2014

bulatroma, самому лодку из алюминиевого сплава с нуля лучше не варить, хлопотно это, особенно если не под покраску.

Полностью с Вами согласен. Подварить да, не проблема , а если нет хорошего полуавтомата то лучше не заморачиваться

1

di4 01 Фев 2014

Michik Я бы сказал если нет опыта (1. Создать эскиз.2 Создать модель 3 Создать чертеж и раскрой материала. 4. Правильно нарезать по раскрою 5. Создать сварочное приспособление 6. Собрать с одинаковыми зазорами. 7. Правильно выбрать способ и порядок сварки. 8 Правильно выбрать способ и инструмент зачистки кромок. 9 Все операции с алюминиевыми листами проделавать очень акуратно чтобы не повредить мягкую поверхность. 10. Иметь навык наложения сварного шва с постоянным шагом чешуек. (внешний вид наружных швов.)) И это только вершина айсберга.

Сообщение отредактировал di4: 01 Февраль 2014 22:21

1

copich 06 Фев 2014

Наши, т.е. то что русскими соберается, то АМг5 и АМг6. Конечно с присадкой. Обычно используют РАДС, но можно и полуавтоматом. Тут от навыков зависит и от желания. Главное, что герметичные швы, т.е. киль и т.п., что постоянно под водой, то только РАДС. Полуавтомат так или иначе дает поры. Следовательно рано или поздно там будет трещина (это полуавтомат который без особых примочек для аллюминия). Но полуавтомат дает скорость сварки более быструю. В итоге если принаровиться и применить инвертор, то можно полуавтоматом. Только толще швы класть и конечно вид у них не такой будет как после РАДС. Професионалы с РАДС без дальнейшей зачистки и полировки получают отличные швы.

А если самому делать лодку, то . Действительно много подводных камней. И так или иначе первый блин комом будет. Поверьте, знаю о чем говорю. Минимум плыть криво будет

0

СварщикРучник 07 Фев 2014

Годе примерно в 2001 я делал простую лодку (типа «ангарка» или «байкалка» что корма что нос одинаковые) из оцинкованного листа которым трубы оборачивают, а под него еще утеплитель из минваты кладут. Так вот, я на клепках собирал и гудроном все стыки промазывал. Он, зараза, за зиму потрескался и облетел и пришлось герметиком промазывать. Но лодка получилась классная — 4,5м длинойи 1,1м в самом широком месте. Ставил ее на зиму у товарища на крышу гаража, а на втором сезоне под конец ее у меня какая-то сволочь угнала. Может стоит о клепанном варианте задуматься?

Латай дыру пока не велика, ремонт алюминиевой лодки

Алюминиевая лодка, как и любая другая, требует тщательного осмотра и, если будет необходимо, ремонта.

Не всегда есть возможность поручить ремонт специалисту, зачастую лодки ремонтируют своими руками.

Внимательно осмотрев алюминиевую лодку, вы должны понять, какой вид ремонта необходим.

Начинают осмотр с днища лодки, для этого её переворачивают. Искать надо трещины, проржавевшие места, потерянные или расшатанные заклепки.

Наибольшую нагрузку при эксплуатации испытывает транец лодки, на него – особое внимание.

Виды ремонта

Безусловно, поломки возможны различные, но в статье рассматриваю, только те, которые присущи только лодкам из алюминия и его сплавов.

Борьба с коррозией

Одна из самых часто встречающихся повреждений алюминиевой лодки – коррозия. Часто под коррозийными пятнами скрываются трещины. Если с ней не бороться, то в результате, в днище образуется дыра.

Для определения глубины повреждения надо очистить дно лодки лучше всего шлифовальной машинкой. Очищать до металла.

После грубой очистки надо зашкурить наждачной бумагой, а если понадобится, удалить старую краску специальной смывкой. Затем обезжирить, грунтовать и красить.

Проверка заклепок

Определить при осмотре лодки надежность заклепок поможет молоточек. Надо будет простучать каждую заклепку, если она дребезжит и шатается, то потребуется замена.

Если дырки разработались, то на это место надо поставить заклепку большего диаметра.

Наиболее часто выходят из строя заклепки, которые расположены ближе к мотору, они больше всего подвержены вибрации.

Ликвидация дыр и трещин

Следующим этапом будет заделка трещин. Трещины на лодке образуются чаще всего при столкновении, например, случайно наткнулись на топляк. Трещины бывают внушительные и очень мелкие.

Незначительные трещины

Самые мелкие трещины можно заделать пайкой из оловянно свинцового сплава с добавлением цинка.

При работе с алюминием и сплавами проблема возникает с лужением, мешает оксидная пленка. Существует несколько способов пайки алюминия, например, можно использовать щелочное безводное масло, например, оружейное. Перед пайкой поверхности зачистить, смочить маслом, затем паяльником убрать пленку и паять. Также используют флюс, нанося его на припой.

Большие повреждения

Единственным способом, которым можно устранить дырки и большие трещины в алюминиевой лодке, это поставить заплатки.

Заплатки можно поставить с помощью заклепок или использовать сварку.

Сварку, вообще, лучше применять в исключительных случаях, когда нельзя по какой-то причине заклепать.

Не все алюминиевые сплавы выдерживают сварку, часто корпус лодки разрывает рядом со сварочным швом. Зная об этом, опытные сварщики обычно с неохотой берутся за это дело.

Но всё-таки сваркой пользуются для ремонта. Поэтому если будете варить, то делать это надо с двух сторон и только тонкие листы.

Если вы не профессиональный сварщик, то придётся лодку транспортировать в мастерскую. Заваривают алюминиевые лодки аргоном.

Заплата ставится с внутренней стороны лодки. Для того чтобы она была прочной, надо соблюсти все правила клепки.

По размеру заплата должна соответствовать величине трещины.

Материал, из которого делаете заплатку, должен быть в точности таким же, как на вашей лодке.

Если алюминий соединить с другим металлом, то создастся гальваническая пара. Это значит, что в месте соединения будет происходить гальваническая коррозия, которая быстро разрушит алюминий или его сплав.

По этой же причине не рекомендуется для зачистки корпуса использовать металлическую щетку.

Надо соблюсти такую последовательность при установке заплаты при помощи клёпки:

Первоначально потребуется убрать краску и грунт.
Поверхность и сама заплата должна быть максимально выровненной. Ровнять, предварительно нагрев поверхности, ни в коем случае не перегреть! Обычно советуют использовать фен.
Если в этом месте есть заклепки, их аккуратно высверлить.
Примерить заплату и просверлить отверстия в корпусе и в заплатке. Чтобы достичь точности заплатку прикрепить при помощи болтов для стяжки.
Зачистить поверхности от заусенцев мелкой шкуркой.
Обезжирить поверхности.
Заклёпку обязательно отпустить, т. е. нагреть её чтобы было легче работать. Так как температура отпуска дюраля такая же, как и у свинца, то на практике делают так: заклёпки опускают в емкость, с расплавленным свинцом, снова нагревают до температуры плавления свинца и вытаскивают заклепки, они готовы к работе.
Ещё температуру отпуска дюралевых заклепок определяют с помощью хозяйственного мыла. При нужной температуре мыло чернеет.
Промазать герметиком обе поверхности. Некоторые вместо герметика используют смесь, которую в народе называют «сырая резина». Это смесь компонентов серы, сажи, синтетических материалов, которые еще не прошли процесс вулканизации. Таким способом заклеивают автомобильные камеры. Её можно купить, она поставляется в лентах или рулонах.
Соединить поверхности, зафиксировать болтами для стяжки и заклепать.

Некоторые пытаются заделывать мелкие трещины холодной сваркой или стеклотканью, это бесполезна трата времени. Такой ремонт непрактичен, всё это быстро отвалится в процессе эксплуатации.

После ремонта лодку следует покрасить специапьной краской.

Народная примета: Самый большой улов бывает у молодых и неопытных рыбаков!

Ремонт металлических корпусов лодок сваркой

В процессе эксплуатации металлических катеров и яхт в их корпусах появляются трещины, пробоины, вмятины и другие дефекты, при которых использование судна становится невозможным. Небольшие пробоины в корпусе площадью до 500 мм² можно заделать с помощью термопластичной композиции, состоящей из стеклоткани и поливинилбутираля (см. статью «Ремонт металлических корпусов лодок с помощью термопласта»). Однако трещины, образующиеся в угловых соединениях, и пробоины большего размера могут быть отремонтированы только сваркой.

Для устранения дефектов в корпусах из судостроительной стали (на открытых площадках) наиболее приемлемы ручная дуговая сварка покрытыми электродами, а также газовая сварка.

Для ручной дуговой сварки применяются электроды марки Э-138/45Н, ОМА-2, АН-Х7 и др. Необходимо помнить, что использовать ручную дуговую сварку при толщине листов обшивки корпуса 3 мм и менее весьма затруднительно, поскольку возникает опасность сквозных прожогов и проплавлений. Чтобы избежать этого, рекомендуется применять следующие приемы: выбирать электроды минимального диаметра; использовать сварочный ток минимальной возможной величины; с целью облегчения зажигание дуги и повышение ее устойчивости включать в сварочную цепь осциллятор; применять медные прокладки и т. п.

Ручная дуговая сварка производится постоянным и переменным током. При сварке тонколистовых деталей целесообразно применять постоянный ток обратной полярности, поскольку при этом горение дуги более устойчиво и на положительном полюсе выделяется больше тепла, чем на отрицательном.

Технологический процесс сварки широко описан в технической литературе, однако ряд особенностей хотелось бы отметить. Сталь толщиной 0,5-1,0 мм следует сваривать внахлестку с проплавлением через верхний лист или встык с укладкой между свариваемыми кромками стальной полосы. Во втором случае расплавление кромок должно происходить при косвенном воздействии дуги. Кроме того, сталь можно сваривать и с отбортовкой кромок. При толщине металла более 1 мм сварку следует производить в соответствии с ГОСТ 5264-80. При стыковом соединении сварку ведут на медных подкладках, поскольку такой способ предохраняет металл от сквозного прожога и способствует хорошему формированию

Питание дуги желательно производить от преобразователя ПС-100-1 или аппарата переменного тока ТС-120, так как они отличаются повышенным напряжением холостого хода и достаточно малыми сварочными токами. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 1.

Значения сварочного тона, его род и полярность для электрода той или иной марки выбирают согласно паспорту электрода, в котором приводятся его сварочио-технологические свойства, типичный химический состав шва и механические свойства.

Минимальная сила тока определяется устойчивостью горения дуги. Повышенная сила тока вызывает перегрев электрода, отслаивание обмазки от стержня, повышенный угар и может привести и различным дефектам.

Газовая сварка также не свободна от ряда недостатков, основные из которых — необходимость строгой дозировки ацетиленокислородного пламени и большая зона нагрева, приводящая и возникновению повышенных деформаций, поэтому и здесь требуется специалист высокой квалификации (не ниже 5-6 разряда).

При выполнении газовой сварки необходимо, чтобы сварочное пламя обладало достаточной тепловой мощностью в зависимости от толщины свариваемого металла и его свойств. Листы толщиной до 4 мм во избежание прожога необходимо сваривать левым способом, т. е. перемещая присадочный пруток и пламя горелки влево. При толщине до 1 мм присадочный материал в процессе сварки не применяется.

Для сварки тонколистовых сталей требуется нормальное пламя, которое обеспечивается при соотношении кислорода к ацетилену 1:1,3. Для подобных работ удобна инжекторная горелка «Малютка» с комплектом наконечников, номер которого выбирается в зависимости от толщины свариваемых деталей (табл. 2).

Основной трудностью при сварке алюминиевых сплавов является моментальное образование на их поверхности оксидной пленки (АL₂О₃) с температурой плавления 2050° С и плотностью 3,85 г/см³. Оксидная пленка защищает металл от коррозии, но отрицательно влияет на свариваемость, механические и другие свойстве металла шве.

Для ремонта корпусов из алюминиевых сплавов на открытых площадках наиболее эффективна очистка свариваемых поверхностей от окисных пленок катодным распылением, которое осуществляется при сварке в среде защитного газа на обратной полярности. При бомбардировке расплавленного катода тяжелыми ионами находящаяся на поверхности ванны и в нагретой зоне основного металла пленка окислов раздробляется и не препятствует нормальному формированию шва.

Этот эффект удаления оксидных пленок в значительной степени достигается при сварке алюминиевых сплавов стабилизированной дугой. Технические возможности этого способа исследованы автором данной статьи. В этой работе использовалась горелка СА-367, которой свойственны высокая степень стабилизации дуги, возможность ее возбуждение контактным способом без отрицательного воздействия на сварочную дугу, а также высокая устойчивость дуги при воздействии ветра (до 3 м/с) и сквозняков за счет двойного потока защитного газа, выходящего из рабочей чести горелки.

Горелка состоит из корпусе с подводящей газ трубкой, соединенной изолятором с охлаждаемым через водопровод медным наконечником, в который запрессована вольфрамовая вставка.

Водоподвод соединен с водо- и токоподводящей трубкой, а наконечник через гильзу — со сливной трубкой. Коаксиально относительно наконечника 2 расположены стабилизирующее (внутреннее) сопло 3 и основное (наружное) сопло 4. Оба сопла соединены отверстиями для прохода защитного газа — аргона высшего или первого сорте по ГОСТ 10157-79.

В процессе работы горелки защитный газ через трубку 12 поступает в полость между наконечником 2 и корпусом 6. Часть газа через отверстия 5 попадает в межсопловое пространство, образуя защитный поток газа. Основной, завихренный поток газа выходит из кольцевой щели между наконечником 2 и соплом 3, образуя стабилизирующий поток.

При контактном возбуждении дуги разряд происходит на торце медного наконечника 2, после чего анодное пятно переходит на быстро нагревшуюся вольфрамовую вставку 1, имеющую большую теплопроводность. В этом случае напряжение имеет минимальное значение и дуга становится максимально устойчивой. Для удобства контактного возбуждения дуги медный наконечник выступает за торец сопла на 1,5-2,0 мм (рис. 1).

Рис. 1. Устройство горелки

1 — вольфрамовая вставка; 2 — медный наконечник; 3 — стабилизирующее сопло; 4 — основное сопло; 5 — отверстия для прохода защитного газа; 6 — корпус горелки; 7 — водоподвод; 8 — изолятор; 9 — гильза; 10 — тоководоподводящая трубка; 11 — сливная трубка; 12 — газоподводящая трубка.
Примечание: биметаллический электрод состоит из медного наконечника и запрессованной в него вольфрамовой вставки.

При сварке стабилизированной дугой обеспечивается высокое качество сварного соединения при длине дуги 5-8 мм; расход защитного газа уменьшается в 2-3 раза; в сварном соединении отсутствуют вольфрамовые и газовые включения.

В состав поста для ручной аргонодуговой сварки стабилизированной дугой (рис. 2) входят: источник питания, токоведущие кабели, горелка СА-367, шланг для подвода защитного газа, система водяного охлаждения с насосом, газовый редуктор с манометром, баллон с защитным газом, комплект защитных средств (щиток, перчатки, фартук и т. д.), комплект инструмента и приспособлений для контроля качества сварного соединения.

Рис. 2. Схема поста сварки стабилизированной дугой при контактном возбуждении дуги.

1 — баллон с защитным газом; 2 — балластный реостат; 3 — источник питания; 4 — токоведущие кабели (минус на изделие); 5 — система охлаждения горелки; 6 — шланги для подвода и отвода охлаждающей жидкости; 7 — горелка для сварки стабилизированной дугой; 8 — свариваемое изделие (катер или яхта); 9 — шланг для подвода защитного газа; 10 — газовый редуктор с манометром.

В качестве источника питания целесообразно использовать выпрямители марки ВДУ-504, ВД-301 и преобразователи ПСО-300, ПС-300, ПСО-500, ПСУ-500 и т. п. с падающими внешними характеристиками и напряжением холостого хода не менее 60 В.

Для охлаждения горелки целесообразно применять автономные системы охлаждения, например CA-429.15.00.00. Электромагнитный вибронасос этой системы питается от сети напряжением 220 В; циркулирующая по водным трактам дистиллированная вода (общим объемом 10 л) практически не расходуется. В горелку вода должна поступать под давлением не менее 3 кгс/см².

Автором была изготовлена система охлаждения, состоящая из сварного бака емкостью около 12 л, электронасоса марки ПА-22 (применяется для охлаждения обрабатываемых деталей на токарных или фрезерных станках — производительность 22 л/мин) и резиновых шлангов с внутренним диаметром 5 мм. При работе в течение часа температура воды, циркулирующей по замкнутому кругу в системе охлаждения, не поднималась выше 40-45° С.

Качество сварных соединений конструкций из алюминиевых сплавов во многом определяется подготовкой поверхности свариваемых кромок и присадочной проволоки.

Дефектные месте, подлежащие сварке, очищаются от грязи и масла. Для этого они промываются водой, затем любым растворителем (ацетоном, уайт-спиритом, авиационным бензином и др.) и протираются насухо ветошью. Краска вокруг дефектного места удаляется с лицевой и обратной стороны на расстоянии до 200 мм от места наложения шва.

Рваные кромки пробоины необходимо выровнять. Правку начинают с ближайшего к неровности края, по которому наносится ряд ударов деревянным молотком в пределах выпуклого участка. Все заусенцы срезают. По концам трещин просверливают отверстие диаметром 3-5 мм, чтобы предотвратить их дальнейшее распространение.

Пленка окислов удаляется до матового блеска металла на ширине не менее 30 мм в обе стороны от свариваемых кромок, а также на самих кромках (металлической щеткой, шабером или напильником, непосредственно перед сваркой). В процессе работы металлические щетки нужно периодически промывать в растворителе.

Пробоины заделывают путем наложения накладок таким образом, чтобы накладка перекрывала кромки пробоины на 10-15 мм. У накладки желательно срезать углы на 5% длины большей стороны, зачистить металлической щеткой ее кромки, обезжирить, а затем предварительно прихватить не менее чем в восьми точках. Прихватку и приварку следует вести в порядке, указанном на рис. 3.

Рис. 3. Схема прихватки (слева) и приварки накладки на пробоину

При заделке трещин после удаления масла, краски и обезжиривания поверхности нужно зачистить дефектные места металлической щеткой на ширину не менее 30 мм по обе стороны от трещины. На расстоянии 10-15 мм от видимых концов трещины просверливают отверстия диаметром 3-5 мм. Кромки трещины разделывать не нужно. При заварке трещин в металле толщиной до 2 мм с обратной стороны желательно иметь подкладку во избежание прожогов.

Присадочным материалом при сварке алюминиевых сплавов является сварочная проволока диаметром 2-3 мм, аналогичная или близкая по химическому составу основному металлу (табл. 3). После длительного хранения и расконсервации ее рекомендуется подвергать химическому травлению. Если это невозможно, то достаточно перед сваркой удалить с проволоки консервирующую смазку путем протирки и обезжиривания любым растворителем, зачистить ее наждачной бумагой средней или мелкой зернистости, затем тщательно протереть сухой ветошью и повторно обезжирить.

Как сварить детали из алюминия дома

Алюминий имеет множество положительных свойств, благодаря которым без него не обходится ни авиастроение, ни изготовление электротехники, ни строительство. Дома тоже часто необходимо осуществлять операции с алюминием: например, изготовить алюминиевый бак для воды, соединить алюминиевые детали между собой, отремонтировать металлический корпус какой-либо техники, заварить трубу и т.д. Этот металл довольно легкий, хорошо воспламеняется, имеет высокую степень электро- и теплопроводности. Вместе с тем варить алюминий в домашних условиях – сложное занятие, требующее подготовки. Из этой статьи вы узнаете, как приварить алюминий к алюминию дома и получить в итоге прочное, качественное соединение.

Сварка алюминия на производстве и дома

В промышленности алюминий сваривают при помощи аргона. Мощная струя защитного газа не позволяет металлу окисляться во время сварки и защищает шов от образования пор. Варить алюминий в домашних условиях проблематично: не каждый начинающий сварщик обладает опытом аргоновой сварки. Вы можете столкнуться со следующими проблемами:

Прожог материала. Собираясь сварить алюминий инвертором, помните, что металл покрыт тугоплавкой оксидной пленкой. Чтобы ее разрушить, понадобится повысить температуру до 1400 -1450 градусов по Цельсию. Довольно сложно при этом будет не прожечь саму алюминиевую деталь, ведь температура ее плавления гораздо ниже – 660 градусов по Цельсию.
Дефекты сварного шва: поры, кристаллизационные трещины. Их возникновение обусловлено наличием в составе алюминия таких элементов, как кремний и водород. При неправильно подобранной технологии бракованный шов можно будет визуально отличить от качественного, как только металл застынет.
Растекание металла из сварочной ванны. Так как материал очень текуч, то варить алюминий инвертором нужно при помощи теплоотводящих подкладок.
Возникновение характерного кратера на шве, который образуется в алюминии по завершению работы. Его ликвидация требует особых навыков.
Деформация сваренных поверхностей при застывании. Это происходит из-за усадки материала. Наименьшая вероятность видоизменения деталей гарантирована, если сваривать по алюминию лазером.

Подготовка алюминия к сварке

Перед тем как сваривать алюминий, деталь тщательно очищают металлической щеткой от загрязнений, следов лака и старой краски. Затем поверхности обезжиривают растворителем. Чтобы удостовериться в целостности металла, его обрабатывают проникающим раствором.

Оксидную пленку с поверхности стравливают нагретым до 60-70 градусов по Цельсию 5-% раствором щелочи. Как правило, достаточно пары минут, после чего детали омываются горячей и холодной водой. Затем их стоит на 6-7 минут поместить в 20-% раствор азотной кислоты, также нагретый до 60-70 градусов. Смывание происходит сначала холодной, затем горячей водой, после чего деталь сушится. Поверхности следует сварить не позже, чем через 2-3 часа после очистки. Если планируется сварка обычным, плавящимся, электродом по алюминию, то электрод должен быть обработан по выше описанной схеме.

Разделка кромок зависит от того, какими материалами будет проводиться сварка. При использовании покрытых электродов торцы отбортовывают, если они не толще 1,5 мм, и разделывают, если они толще 20 мм. Если будут применяться иные электроды, то разделка кромок необходима при толщине деталей больше 4 мм.

При шовном методе металлические поверхность должны быть плотно пригнаны одна к другой. Кроме того, их толщина не должна превышать 4 мм. Точечный способ предполагает, что толщина деталей будет находиться в диапазоне 0, 04 – 6 мм при максимальном зазоре в 0,3 мм.

При правильно проведенной подготовке и грамотно выбранном режиме алюминий можно варить любым оборудованием: и сварочным инвертором, и трансформатором , и полуавтоматом . Определившись, чем сварить алюминий, примите решение, как именно будет протекать процесс: с использованием защитного газа либо же без него.

Аргоновая сварка алюминия

Сварка алюминия в домашних условиях при помощи аргона может проводиться:

Проведение работ неплавящимся электродом по алюминию наиболее целесообразно, если нужно получить потолочные и вертикальные швы или же заварить трещину. Однако сварку можно производить во всех пространственных положениях. Поскольку аргон имеет большую массу, чем воздух, то при формировании всех швов, кроме горизонтальных, этот газ можно смешать с гелием.

Чтобы рассчитать оптимальную силу тока, нужно количество миллиметров диаметра электрода умножить на 30-45. Примерно такое количество ампер понадобится для формирования прочного соединения. Если детали имеют толщину до 6 мм, то подойдут электроды с толщиной до 4 мм. Если же толщина заготовки превышает 6 мм, то вам необходимы электроды с диаметром 6 мм. При расчете количества аргона учтите, что за 1 минуту непрерывной работы будет истрачено от 6 до 16 литров газа.

При работе вольфрамовым электродом его следует вести за присадочной проволокой. Выбрав максимальную скорость, вы сможете избежать дефектов шва.

Присадочной проволокой. Полуавтоматическая электросварка необходима, если толщина детали – 3 мм и больше. Чтобы сварить инвертором в среде защитного газа, выберите проволоку толщиной 1,2 – 1,6 мм. Чем больше температура ее плавления будет приближена к температуре плавления детали, тем легче пройдет сварка.

Проволока при работе таким аппаратом подается в автоматическом режиме, движения же горелки нужно осуществлять вручную в направлении справа налево. Горелка должна быть оснащена тефлоновой направляющей и иметь длину не более 3 м. Расстояние от сопла до алюминиевой поверхности — примерно 10-15 мм, отклонение горелки от вертикали – 10-20 градусов. Этого достаточно для хорошего провара, и расход газа происходит вполне экономно.

Как сварить алюминий полуавтоматом, можно ознакомиться здесь .

Сварка без аргона

Многих хозяев интересует, как сварить алюминий без аргона. Для этого необходимы специальные расходники – например, электроды Nobitec 412 или пруток TBW Harasil NC12. Заранее подготовьте большое количество электродов, так как они расходуются в 3 раза быстрее, чем это происходит при сварке стальных изделий.

Желательно предварительно прогреть алюминий до температуры 150-200 градусов по Цельсию. Сварку стоит производить короткой дугой при токе в 70-100 А. Электрод должен располагаться под углом в 90 градусов. После окончания работ окалина отбивается при помощи молотка, сварной шов зачищается щеткой.

Данный способ подойдет для тех, кто не умеет сваривать аргоном либо не имеет оборудования для газовой сварки. При этом прочность соединения будет не хуже, чем при аргоновой сварке. Несмотря на то, что специализированные электроды довольно дорогие, итоговая стоимость соединения выходит меньшей, чем при сварке аргоном.

Полезные советы

Сварка должна производиться постоянным током на обратной полярности. Можно ли варить алюминий переменным током? Можно, при условии, что будут задействованы осциллятор и балластный реостат.
Лучше всего алюминий варится при температуре 18 – 22 градуса по Цельсию и влажности в пределах 70%
Поверхности нельзя зачищать при помощи наждачной бумаги и абразивов.
Алюминиевые сплавы перед электросваркой стоит укрепить способом нагартовки. В промышленных условиях покрытие алюминия может составлять до 40% от его объема, в бытовых следует формировать гораздо более тонкий слой.
Чтобы избежать горячих трещин, поверхности перед тем, как заварить, необходимо подогреть.
Чтобы научиться варить без кратеров, сперва потренируйтесь на ненужных фрагментах металла. Не выключая дугу, необходимо произвести сварку в обратном направлении. Заваривая кратер, сформируйте над ним своеобразный купол, и во время остывания на этом месте не образуется трещина.
Скорость вылета алюминиевой проволоки при использовании полуавтомата должна быть на 15-20% больше, чем у аналогов, изготовленных из черных металлов.
Перед тем, как варить алюминий электродом, не забудьте прокалить расходный материал, поскольку он очень гигроскопичен.
Если при сварке плавящимся электродом произошел обрыв дуги, то следующий шов должен накладываться на предыдущий примерно на 1 см. Перед тем, как продолжить работу, удалите с электрода и кратера шлаковую корку.

Ремонт и тюнинг алюминиевой лодки

Алюминиевые лодки и катера пользуются высоким спросом, и по популярности уступают они лишь лодкам ПВХ.

Это и понятно, ведь алюминиевые лодки обладают относительно небольшим весом, высокой прочностью, удобством, имеют возможность установки мощного мотора и не прихотливы в обслуживании.

Впрочем, даже эти плавсредства не застрахованы от поломок и повреждений, при которых требуются оперативные и грамотные ремонтные работы.

В данной статье мы кратко рассмотрим неисправности алюминиевых корпусов лодок и способы их ремонта. Также в конце статьи вы увидите перечень всевозможного оборудования, которое можно установить на алюминиевые лодки и катера.

Чаще всего повреждения корпуса лодки происходят из-за столкновения с массивным подводным объектом или при внезапной посадке судна на мель.

Кроме того, в процессе длительной эксплуатации проявляется банальный износ лодки, что случается гораздо быстрее при отсутствии элементарного ухода за посудиной.

Но стоит сказать, что ремонтирование алюминиевых лодок – занятие, как правило, совсем несложное при наличии необходимых материалов и простейших знаний.

Разновидности повреждений алюминиевых лодок

Вмятины являются наиболее часто встречающимися повреждениями алюминиевых лодок, но при этом и самыми безобидными. Образуются они впоследствии внешних столкновений. Когда беда таки приключилась и на корпусе образовалась вмятина, сначала нужно осмотреть поврежденный участок. Заметив, что материал в этом месте больно тонкий, оптимально будет оставить всё как есть.

Однако если вы уверены, что угрозы возникновения трещины или дыры нет, деформацию можно ликвидировать с помощью обычной киянки.

Порезы , конечно, лучше ремонтировать с применением специального оборудования и усилиями опытного профессионала, дабы не усугубить положение. Но также порезы удаляются и путём крепления надёжных заплаток. Чтобы сделать ремонт в такой способ ещё более надёжным, применяют дополнительно герметик.

Отверстия небольшого размера закрывают заклепками. Постепенно крепление заклепок ослабевает или они попросту теряются, тогда следует заменить их на новые.

Иногда используются по тому же принципу и комплект с винта и гайки, но этот вариант менее эффективен, хоть и отличается большим удобством. Также на отверстия в корпусе наваривают листы алюминия.

Способы ремонта корпуса лодок из алюминия

Небольшие повреждения корпуса лодки, последствия износа обшивки, как правило, можно легко исправить, не прибегая к термальной обработке. В подобных случаях достаточно будет применить клепку – простой и доступный способ ремонта алюминиевых плавсредств. С помощью заклепок можно без особых трудностей заделать мелкие прорезы и дырки.

Сварка аргоном

Аргоновая сварка представляет собой гибридный вариант электрической и газовой сварки.

Аргон нужен для защиты места сварки от попадания на него кислорода.

В ином случае алюминий будет подвержен коррозии или даже оплавится.

Сварка аргоном гарантирует высокую прочность швов и их долговечность.

Ещё один способ ликвидации мелких пробоин в корпусе – это пайка. Прежде всего, тщательно зачищают поверхность поврежденного места, затем с помощью паяльной лампы необходимо нагреть место спайки и сам припой. После этого поврежденный участок корпуса хорошо натирают разогретым припоем и заделывают пробоину.

Склеивание

Использование качественного клея тоже может помочь в ремонте. Прежде чем приступить к самому процессу склеивания, поверхность тщательно зачищают, обезжиривают и дают ей время высохнуть. Только после этого наносят тонкий слой клея и соединяют заплатку с поверхностью лодки. Небольшие трещины заделывают лишь специальным клеем.

Ремонт и тюнинг алюминиевых лодок включает:

покраска алюминиевых лодок
усиление транца под мотор
устранение мелких вмятин и пробоин
устранение больших повреждений корпуса
перетяжка салона судна
восстановление обивки судна
изготовление стекол
шитье тентов и изготовление дуг для них
модернизируем кокпит лодки
изготовление рамок для стёкол, лееров и лесенок
подшив лодки для движения по мелководью
оборудуем ниши для выносных топливных баков
установка дистанционного управления
монтаж электрооборудования

Также на алюминиевые лодки можно устанавливать дополнительное оборудование, которое расширяет возможности как плавательных характеристик лодок, так и ваши возможности в плане рыбалки и удобства для отдыха.

На алюминиевую лодку возможна установка следующего оборудования:

полы
замки
кнехты
релинги
сидения
эхолоты
рундуки
бардачки
лестницы
уключины
навигаторы
причальные утки
рулевые системы
спинингодержатели
навигационные огни
заливные горловины
водоотливные помпы
панели управления помпой
оборудование для троллинга
системы управления двигателем
приборы контроля двигателя (тахометр, датчики).

Восстановление алюминиевой лодки своими руками

Рекомендуем полезную статью по теме: лучшие надувные локди для рыбалки