Сварочная смесь для полуавтомата

Сварочные смеси на основе аргона. Какие бывают и как влияют на процесс полуавтоматической сварки низколегированных и углеродистых сталей

Исследования сварки в среде различных смесей на основе аргона (далее Ar) берут свое начало с 70-х годов прошлого столетия, однако наибольшее практическое распространение сварочные смеси получили в 90-х годах, особенно в европейских государствах, таких как Германия, Великобритания, Франция, Швеция. На сегодняшний день применение смесей Ar в вышеперечисленных государствах занимает не менее 95% рынка.

Многие отечественные предприятия, напротив, до сих пор применяют СО2 для низколегированных и углеродистых сталей, несмотря на неоспоримые преимущества использования смесей на основе Ar.

Атмосфера, защищающая ванну, играет важнейшую роль в MAG-процессе. Ее воздействие сказывается на свойствах сварного шва, скорости сварки, загрязнении атмосферы рабочего поста.

Переход на смеси на основе Ar вместо СО2 позволяет оптимизировать сварку, в том числе сделать ее более экономичной. Смеси Ar пришли на смену углекислому газу и теперь используются в Европе при работе с черными сталями ( или со сталями с небольшим количеством легирующих добавок). При сварке черных сталей в чистом Ar в шве образуются поры, поэтому используют смеси с добавочными газами — кислородом и/или углекислотой, нормализующие электродугу и улучшающие весь процесс в целом. Добавление к Ar кислорода практически не меняет поведение дуги и ее влияние на ванну и каплю. Также в качестве добавки может выступать гелий, особенно, когда требуется повышенная скорость сварки. Количество добавочного газа зависит от толщин, требуемой скорости, метода: ручной, автоматизированный либо роботизированный.

Выбор газа, прежде всего, оказывает воздействие на следующие ключевые параметры MAG-сварки:

Поджиг дуги и ее управляемость.
Производительность и, как следствие, затраты на производство.
Вид металлопереноса и размер капли.
Защита от газов, содержащихся в воздухе.
Возникновение окалины и количество брызг.
Мех.характеристики шва.
Геометрия шва и глубина проплава.
Количество и состав выделяющихся аэрозолей.

Преимущества смеси на основе Ar.

Помимо нарушений режимов сварки, состав защитной среды является наиболее важным фактором, влияющим на возникновение брызг. Использование чистого СО2 приводит к повышенному «брызгообразованию» , как результат к нестабильности электродуги. Чем больше СО2 в смеси с Ar, тем большее брызг образуется в процессе полуавтоматической сварки. Чем больше их размер, тем интенсивнее выделение теплоты. Опыты показали, что капли-брызги металла с диаметром более 0,8 мм содержат такое количество теплоты, что привариваются к рабочей плоскости. В большинстве случаев это влечет за собой последующую зачистку или подрезку резцом.

На рис. 1 проиллюстрировано, как доля брызг размером более 0,8 мм. увеличивается с ростом процента СО2 в смеси с Ar.

Шлак, покрывающий шов, состоит из оксидов и выглядит как коричневые стеклообразные «островки». Чем больше окислительных элементов содержится в смеси (СО2 или О2), тем больше оксидов будет образовываться. Они должны быть удалены перед покраской или другой операцией.

Мех.свойства сварного соединения также очень подвержены влиянию состава защитного газа. Чем ниже содержание СО2, тем «чище» металл шва, тем меньше оксидных включений он содержит. Также микроструктура становится более мелкозернистой, что благоприятно сказывается на ударной вязкости металла шва (рис. 2).

Усталостная прочность шва также в некоторой степени зависит от защитного газа. Сварка в смесях на основе Ar позволяет получить более плавный переход между швом и основным металлом, чем при использовании чистого СО2 (рис. 3). К сварным соединениям, подвергающимся динамическим нагрузкам, предъявляются повышенные требования к усталостной прочности. Если переход недостаточно плавный, впоследствии потребуется дорогостоящая мех.обработка.

Скорость сварки. При ее увеличении в чистом СО2 профиль сварного шва становится более выпуклым, а также ухудшается перенос металла, что ограничивает скорость по сравнению со сваркой в смесях на основе Ar (рис. 3, 4). В данном примере были использованы три различных газа в процессе MAG-сварки стали с небольшим количеством легирующих добавок. Скорость подачи проволоки сохранялась неизменной, напряжение было установлено на наиболее подходящем уровне для каждого защитного газа. Скорость сварки увеличивалась до тех пор, пока шов не становился слишком выпуклым. В результате при снижении процента содержания СО2 в защитной смеси скорость могла быть увеличена (рис. 4).

Как уже упоминалось, различные защитные газы позволяют получить разнообразную геометрию сварного шва. При работе в смесях на основе Ar металл в сварочной ванне более жидкий, что делает профиль шва более сопряженным с основным металлом, невыпуклым. Сварка же в чистом СО2 делает его сильно выпуклым, переходы — неплавные. Кроме того, это приводит к низкой усталостной прочности, что также влечет за собой перерасход присадочной проволоки при сварке в СО2 для получения необходимого катета шва (рис.5).

Задание режимов. При использовании аргоновых смесей гораздо легче настроить наиболее подходящие сварочные режимы, чем при работе с чистым СО2. Диапазон токов, в которых дуга остается стабильной, гораздо шире в смесях Ar. Чтобы избежать дефектов в шве очень важно выполнить правильную настройку аппарата.

Риск прожога. Напряжение в составах на основе Ar на несколько вольт ниже, чем при сварке в СО2 при той же скорости движения сварочной проволоки. Это означает, что в сварочную ванну передается меньше тепловой энергии и риск прожога тонких пластин значительно снижается. Итак, выгоды, получаемые при переходе с чистого СО2 на смеси Ar и СО2, следующие:
● снижение потерь металла вследствие разбрызгивания;
● небольшое количество шлака, всплывающего на поверхность шва;
• улучшение мех. свойств шва (пластичные свойства, вязкость, усталостная прочность);
● меньшее выгорание легирующих добавок, что означает более высокое значение предела текучести и прочности при растяжении;
● плоский сварной шов с отсутствием резких «скачков» при переходе к основному металлу;
● более высокие скорость и эффективность.
● более простая установка оптимальных сварочных режимов , расширенный диапазон, в котором дуга стабильна — малый риск получения дефектов в шве;
● меньший риск проплавления, особенно, если речь идет о тонких листах за счет пониженного количества передаваемого тепла.

Виды некоторых смесей, которые можно найти сейчас на рынке сварочных материалов перечислены ниже.

● 92% Ar, 8% СО2. Используется в роли защитной атмосферы для различных сталей в режиме струйного переноса металла. Количество брызг, вылетающих из-под проволоки, минимизируется, что делает данную смесь идеальной для применения в цехе, где требуется экономия времени на зачистку (экономия средств).
Практически отсутствует окисление шва, что отлично для процессов с последующей окраской. Используется в различных отраслях производства, от выпуска грузовых автомобилей до судостроения. Очень хорошо подходит для тех.процессов, включающих порошковую покраску.

● 93% Ar, 5% СО2, 2% O2. Эта трехсоставная смесь приготовлена в основном для тонких сталей. Низкие уровни СО2 и О2 сильно снижают риск прожога и, как следствие, возникновения дефектов в виде пор и свищей. Обеспечивает устойчивость горения электрической дуги, что, в свою очередь, снижает уровень брызг, позволяет экономить проволочный материал и снижает затраты на мех.обработку.
Большая скорость выполнения проходов и небольшое тепловложение позволяют уменьшить температурные деформации.

● 82% Ar и 18%СО2. Здесь достигается хорошая глубина провара, особенно, если сталкиваться приходится с толстолистовым материалом. Позволяет избежать дефектов в шве. Достаточно высокое содержание СО2 делает возможным более продуктивную сварку стали, запачканной маслом, влагой, коррозией, снижая таким образом себестоимость изготовления. Самая популярная смесь, применяемая при сварке полуавтоматом. В сравнении с чистым СО2 позволяет увеличить скорость до 10% и достичь экономии сварочной проволоки до 15%.

● 86% Ar, 12% СО2, 2% О2. Предназначена для достижения maх производительности. Позволяет варить в большом диапазоне по току и напряжению, облегчая сварщику их выбор и достижение хороших результатов без дефектов. Отлично подходит как для полуавтоматической, так и для автоматической и роботизированной сварки. Обеспечивает низкий уровень образования брызг наряду с хорошей глубиной провара. Позволяет получить гладкие сварные швы, сократить расход проволоки. Обеспечивает плавный переход между основным металлом и швом, что позволяет избежать возникновения концентраторов напряжения. Высокая скорость сварки приводит к снижению термических деформаций в конструкциях.

● 60% Ar, 10% СО2, 30% Не. Данная смесь, содержащая гелий, была специально разработана для роботизированной сварки, где может быть полностью использован ее потенциал в части скорости. Значительно возрастает производительность, а также заметно снижаются температурные коробления.
Высокая устойчивость дуги наряду с увеличением теплопроводности, благодаря наличию Не создает жидкую, долго остывающую ванну, что позволяет избежать таких дефектов, как поры при остывании.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Разновидности газовых смесей для сварки полуавтоматом. Классификация, различия и области применения

Выбор необходимой смеси будет зависеть от вида свариваемых материалов.

Какие газовые смеси используются для сварки полуавтоматом

Полуавтоматом чаще всего работают:

со стальными сплавами, чугуном;
с легированными сталями – нержавейка, разные виды жаропрочных;
с цветными металлами – алюминием, медьсодержащими: латунь, бронза.

Работа с другими материалами затруднена тем, что нет соответствующей присадочной проволоки, поставляемой в стандартных катушках. Создают смеси в соответствии с ТУ 2114-002-45905715-2011.

В качестве составных газов применяют:

аргон – ГОСТ 10157-79 (высшие сорта);
азот – ГОСТ 9293-74 (особой чистоты 1 сорта);
двуокись углерода – ГОСТ 8050-85 (высшие сорта);
кислород – ГОСТ 5583-78 (технический, первые сорта);
гелий – ТУ 0271-135-31323949- 2005 (марка “А”);
водород – ГОСТ Р 51673-2000 (первые сорта).

Допускается использование готовых смесей, однако, содержание компонентов в полученной смеси должно соответствовать техническим регламентам.

Краткое описание газов, применяемых при создании смесей

Аргон – бесцветный газ без запаха и вкуса, негорюч и нетоксичен. Однако любая смесь Ar с иными газами может вытеснить кислород из помещения, что способно привести к удушью работников, если доля кислорода упадёт ниже 19% от общего объема. Аргон тяжелее воздушной смеси и способен скапливаться в плохо проветриваемых помещениях у пола.

Азот – газ бесцветный и негорючий. Без запаха и вкуса, нетоксичен. Однако скопление газообразной смеси азота может вызвать кислородную недостаточность и даже удушье при уменьшении концентрации кислорода менее 19% от объёма.

Углекислота – газ без цвета, не воспламеняется и нетоксичен, отличается специфическим кисловатым вкусом. Максимально допустимая концентрация соединения в воздухе рабочей зоны 9 г/м3 (что равно 0,5% объёма). Если концентрация становится больше 5%, то двуокись углерода может оказать вредное влияние на физическое состояние работников. Углекислота в полтора раза тяжелее воздушной смеси и способна скапливаться в непроветриваемых помещениях у пола, в ямах. При снижении концентрации кислорода в воздухе ниже 19% наступает кислородное голодание, удушье.

Гелий – бесцветный газ, не имеет вкуса и запаха, нетоксичен и негорюч, легче смеси воздуха, поэтому накапливается вверху цехов.

Кислород – бесцветный негорючий газ без запаха и вкуса, хотя сам не является токсичным и взрывоопасным, однако, будучи сильным окислителем, значительно повышает предрасположенность иных материалов к горению. Если кислород накапливается в воздухе цехов, это может стать причиной возникновения возгораний и впоследствии – пожаров. Важно, что объемная доля газа в рабочих (производственных) зонах не должна быть более 23%.

Аргон, углекислота и кислород

Углекислый газ (5-20%) и аргон (80-95%) используют для создания неразъёмных соединений из сталей: конструкционных легированных и углеродистых. Плюсы: перенос осуществляется струйно или капельно. Дуга при этом горит стабильно. Если применять смесь с добавлением кислорода (2%), уменьшив содержание углекислого газа до 6%, то сварщику будет легче справиться с тонкими сплавами.

Аргон и гелий

Сочетание гелия (70%) и аргона (30%) позволит работать с любыми толстыми сплавами:

При этом увеличится скорость сварки за счёт исключения операции по предварительному подогреву деталей. Количество дефектов – пористость швов, трещины – будет сведено к минимуму.

Минусом следует считать высокую стоимость таких смесей из-за высокого содержания редкого гелия. Поэтому используют подобные пропорции при сварке особо ответственных конструкций – при создании изделий для космоса или ВПК.

Аргон плюс гелий (по 50%) – смесь считается универсальной инертной. Благодаря этому, можно работать с большинством сплавов – как с цветными, так и чёрными. Состав из 70% аргона и 30% гелия по сравнению с чистым аргоном лучше охлаждает зону сварки, применяется для соединения деталей средней толщины, если нужно получение швов с минимумом дефектов. Смесь из 60% аргона, 38% гелия и 2% углекислоты используют для сварки легированных и конструкционных углеродистых сплавов. Дуга при этом получается стабильной, уменьшается количество брызг.

Аргон и водород

Применяют на производстве при работе с аустенитными (жаропрочными) сплавами. Смесь позволяет улучшить характеристики полученного шва, добиться большей эластичности. Часто применяют при работе во время создания космической и авиатехники. Процент содержания химических элементов зависит от марки сталей.

От чего зависит расход газа при сварке

Установку силы обдува сварочной ванны следует устанавливать, учитывая:

тип материала – определяется опытным путём;
толщину заготовок – для работы с толстыми понадобится больше газа;
диаметр электрода (проволоки).

Также придётся принять во внимание условия в цехе или на площадке. При наличии сквозняков, открытого ветра следует либо защищать рабочее место ширмами, либо увеличивать расход газовой смеси.

Составы газовых смесей для сварки

Технологические особенности сварки металлов с привлечением инертных газов предусматривают использование специальных газовых смесей. Благодаря им качество сварочного шва существенно возрастает. Газовые смеси для сварки изготавливаются на основе таких известных составляющих, как гелий, кислород, аргон и углекислота.

Разновидности

Взятые в установленном техническими нормативами соотношении, перечисленные выше составляющие могут образовывать следующие смеси газов:

аргон плюс углекислота;
аргон в соединении с гелием и кислородом (водородом);
соединение углекислоты и кислорода.

Некоторые из этих комбинаций оптимально подходят для полуавтомата, в конструкции которого уже предусмотрена возможность их эффективного использования. Однако к рассмотрению этого вопроса удобнее будет перейти после более подробного ознакомления с основными сварочными смесями.

Аргон и углекислый газ

Подготовленная в определённой пропорции эта смесь газов наиболее продуктивна при работе с углеродистыми и низколегированными сталями. При сравнении эффективности данной комбинации с аналогичными показателями сварки на чистых газах обнаруживается, что этот сварочный состав облегчает струйный перенос вещества электрода.

Кроме того, швы на готовом изделии, в отличие от сваривания на чистой углекислоте, получаются более ровными и пластичными. При работе с указанной смесью газов заметно снижается возможность образования пор.

Аргон в сочетании с кислородом

Аргонокислородная смесь очень часто требуется для эффективного сплавления легированных и низколегированных сталей. Небольшая добавка кислорода в рабочую комбинацию позволяет не только исключить образование пор, но и заметно расширить возможности сварочных процедур.

Прежде всего, это касается изменения пределов регулировки токов, а также применения более широкого набора разновидностей сварочной проволоки. Естественно, что качество образуемого при этом сварочного шва заметно возрастает, вследствие чего смеси этого состава пользуются повышенным спросом.

Углекислота и кислород

Применение этой сварочной смеси газов позволяет получить требуемый положительный эффект, проявляющийся в следующем:

наблюдающееся во время сварки разбрызгивание металла ощутимо снижается;
вследствие этого улучшается качество формируемого шва;
повышается температура в рабочей зоне, что определённым образом влияет на эффективность проводимых работ (их производительность резко возрастает).

Однако у этого сварочного реагента имеется один существенный недостаток, связанный с повышенным окислением металла в зоне сварки. Как следствие, заметно ухудшаются механические параметры формируемого соединения. К тому же при данном соединении образуется вредный для человека угарный газ.

Особенности аргоновых и углекислотных соединений

Перед тем как определиться, какой газ использовать в смеси, надо рассмотреть особенности применения каждого их них.

Согласно ТУ 2114-001-99210100-09 все перечисленные выше составы могут формироваться в самых различных пропорциях, отличающихся процентным содержанием каждой из составляющих. В подавляющем большинстве таких пропорций аргон или кислород содержится в объёмах, составляющих основную массу вещества (от 88 до 98%). Дополняющие их добавки (углекислый газ, в частности) редко превышают в объёмном исчислении 5-15 %.

Аргон в пропорциональном соотношении с гелием чаще всего применяется с целью обработки цветных металлов и их производных. Основные типы заготовок, для обработки которых используется аргонодуговая сварка – это медные, алюминиевые, никелевые, а также хромоникелевые сплавы.

Сварочные смеси из сочетания аргона с углекислым газом нередко применяются с целью подогрева металла перед сваркой или постепенного его охлаждения по окончании работ. Как правило, такая процедура организуется в случаях крайней необходимости.

Этот газообразный состав достаточно взрывоопасен, так что работа в среде СО2 требует от оператора соблюдения мер безопасности при его подготовке и использовании.

Особого внимания требует процесс сваривания металлических заготовок в смесях с высоким содержанием углекислого газа. Дело в том, что при его соединении с кислородом воздуха образуется опасный для здоровья человека угарный газ, для защиты от которого оператор должен работать в специальной маске.

Таким образом, аргон и углекислота в сочетании с рядом активных добавок относятся к универсальным сварочным смесям газов, применяемым при работе с большинством марок чёрных и цветных металлов. Их сочетание наряду с высокой эффективностью использования отличается сравнительно низкой ценой.

Для полуавтоматов

При рассмотрении этого вопроса надо акцентировать внимание на соединениях аргона с водородом и гелием, которые широко применяются для сварки никеля, высоколегированных и нержавеющих сталей и их сплавов. Каждая из этих смесей классифицируется именно как газ для сварки на полуавтомате, однако, в определённых ситуациях они могут использоваться и просто для формовки.

Ещё одним вариантом сварочной смеси, рассчитанной на сваривание в полуавтоматическом режиме, является сочетание аргона и СО2 (углекислоты). В основу применения этого комбинированного состава заложен принцип максимальной защиты металла и сведения к минимуму вредных для него побочных эффектов.

В начале работы с этим составом, прежде всего, поджигается горелка, через сопло которой сварочную смесь из аргона и углекислоты подают в рабочую зону.

Обратите внимание, что эта же струя может предназначаться для подогрева металла, если этого требуют технические условия на сварку.

После запуска горелки и подогрева материала с помощью неплавкого электрода с вольфрамовым покрытием поджигается электрическая дуга. В то же самое время специальной кнопкой включается подача плавильной проволоки, для защиты которой и применяется данная смесь газов.

Качественная сварка всеми перечисленными методами предполагает грамотный расчёт объёмов требуемого газа, а также выбор оптимальной скорости подачи сварочной плавильной проволоки. С этой целью разработаны графики и типовые режимы обработки металлов, рассчитанные для каждого вида газообразной смеси индивидуально.

Температура горения сварочной смеси выбирается с тем расчётом, чтобы сам металл и проволока не плавились от неё, так что отключать горелку при разовом удалении от ванны совсем не обязательно.

По завершении формирования шва для его постепенного остывания нередко используют приём кратковременного подогрева тем же горючим составом (по необходимости).

С данными таблицы по сварочным смесям, рекомендуемым для работы с полуавтоматом, можно ознакомиться в таблице:

Самые производительные газы для сварки полуавтоматом: как подходят к этому вопросу профессионалы?

На сегодняшний день существует множество режимов и видов сварки. Для одних типов требуются переносные (инверторные) источники питания другие же могут использоваться только в условиях цеха под наблюдение нескольких специалистов.

Чтобы получился хороший, ровный и прочный шов, нужно соблюдать все правила, знать какие газы будут оптимальны для данного аппарата и каких правил нужно придерживаться при работе с металлами.

Особенности

Алгоритм сварки полуавтоматом — это своего рода модификация ручной электродуговой сварки. Чтобы в полной мере оценить преимущества недостатки, нужно рассмотреть как именно проводится полуавтоматическая сварка.

Перед тем как приступать к процессу сварки нужно усвоить несколько пунктов:

В плюсовую клемму нужно подключать горелку, а в минусовую — заготовку.
Для каждого типа металла используется специальная проволока.
Сила тока и скорость его подачи проволоки это прямо пропорциональное значение. Чем сильнее поступает ток, тем больше должна быть скорость подачи и наоборот.
Токосъемный наконечник это расходный материал который будет часто меняться. Его диаметр должен соответствовать диаметру самой проволоки.
В основном, от параметров работы механизма падающего проволоку зависит качество готового шва.
Чтобы подача проволоки была непрерывной, шланг который подаёт её, должен быть крайне жестким.
Если толщина металла который сваривают, менее 1 мм то лучше производить сварку точками, тогда заготовка не перегреется и не прогорит.
В том случае когда напряжение в сети 190 вольт а не 220, то есть меньше стандартного, лучше использовать проволоку маленького диаметра. К примеру вместо 0,8 взять 0,6, тогда аппарат намного легче справится с ней и шов качественный.
Если сварка полуавтоматическим устройством происходит без участия газа, то плюсовую клемму нужно подключать непосредственно к заготовке и применять для сварки специальную проволоку.

Что можно варить?

Полуавтоматом можно варить металл любой толщины, тем не менее толстые изделия нужно разогревать докрасна паяльной лампой. Для этих целей отлично подходит инверторный источник питания.

Сварка в аргоне это совсем другое, ведь принцип работы полуавтомата заключается в том чтобы плавить стальную проволоку и заполнять ею швы. Чтобы не происходил процесс окисления, процедура проходит под действием углекислоты. Аргон применяется для защиты активных металлов от окисления.

Атмосфера из инертных газов не даст кислороду реагировать с поверхностью.

Разновидности

Рассмотрим виды газов, которые применяются при сварке полуавтоматом

Ацетилен это бесцветный газ, который легче воздуха. Он обладает особенным запахом. Один из широко распространенных газов, которые применяются в данной сфере, так как обладает самой высокой температурой горения и имеет повышенную полярность. Часто используется из-за высоких температурных показателей при резке металлических конструкций.

Водород — также бесцветный, не пахнущий газ, который относится к классу взрывоопасных веществ. При контакте с кислородом воздушная среда образует гремучую смесь. По технике безопасности водородные баллоны не должны находиться под давлением больше 15 мПА.

Коксовый газ не имеет цвета, но имеет специфический запах. Это отход, извлекаемый в процессе добычи кокса, который используется при сварке. Он выводится из каменного угля. Газ можно транспортировать при помощи трубопроводных магистралей.

Природные газы, такие как метан, бутан и пропан не имеют особых требований к хранению и транспортировке. Добыча газа чаще всего происходит прямо на месте зарождения.

Пиролизный газ добывается в процессе распада нефтепродуктов. Он способствует образованию коррозии горелки, из-за этого они быстро выходят из строя. Перед самим использованием пиролизный газ очищают. Использует такую субстанцию не только при сварке но и при резке металлов.

Непосредственно для сварки в стандартных условиях, то есть при подключении к сети 220 В, используется два вида газов — это Углерод и Аргон. Они оба подходят для сварки полуавтоматом. Иногда можно встретить комбинацию этих газов или особые газовые смеси которые отличаются по свойствам от их оригиналов.

Расход в работе

Обычный 40-литровый баллон содержит в себе 24 кг углекислого газа. При испарении из него образуется 12000 дм. куб. Если учитывать данные, которые были выведены, можно узнать на сколько хватит баллона при непрерывном использовании.

Если при работе используется проволока, толщиной 1 мм и ток, напряжением в 100 А, то 40 литров газа хватит примерно на 24 часа. Из этого следует, что баллон, объемом 10 литров может обеспечить 6 часов беспрерывной работы. Если верить справочникам, на 1 кг расплавленного металла перепадает 1100 грамм углекислого газа и 1350 грамм сварочной проволоки. С помощью этих данных можно определить пропорцию соотношения углекислого газа и проволоки. На 1200 грамм проволоки расходуется примерно 1 кг углекислоты в жидком виде.

Исходя из статистики можно сказать, что в большинстве случаев эти данные соответствуют реальности.

Газовые смеси

Подробнее о смесях — у них есть определенный ряд преимуществ перед чистыми глазами а именно:

малое разбрызгивание металла;
хорошая глубина проплавки;
невысокая степень деформации;
уменьшенное потребление проволоки;
быстрая скорость сварки;
высокая эффективность с точки зрения КПД.

Какие бывают смеси?

Газовая смесь НП-1: состоит на 85% из гелия, на 13,5% из аргона, на 1,5% из двуокиси углерода. Обеспечивает ровный, гладкий шов, без оксидной плёнки. Хорошо взаимодействует с тонкими поверхностями, ведь не деформирует их.
Газовая смесь НП-2: состоит на 55% из гелия, на 43% из аргона, на 2% из двуокиси углерода. Обеспечивает низкий уровень шва и быструю скорость сварки. Варить можно материалы любой толщины в любом режиме (в том числе и в автоматическом).
Газовая смесь НП-3: состоит на 38% из гелия, на 60% из аргона, на 2% из двуокиси углерода. Обеспечивает стабильность дуге, низкую степень деформации и разбрызгивания металла. Подходит для сварки поверхностей, толще 9 мм.

В конечном итоге выбор смеси будет зависеть только от конкретного режим работы. Если сварка происходит в автоматических условиях, то лучше выбирать смесь НП-2 или чистый Аргон. Если сварка происходит вручную, то придется выбирать между НП-1 и НП-3. Далее всё зависит от толщины металла который будет свариваться.

Для промышленных предприятий и крупных партий сварок часто разрабатывается собственные смесь, которая удовлетворяет конкретно условиям изделия. Такие смеси на рынке чаще стоят намного дешевле обычных, но приобретать их можно только на свой страх и риск, потому что если она подошла для одной партии, она может не подойти для вашего изделия, а производителю нужно куда-то спихнуть остатки.

Заключение

Надеемся, что наша статья поможет вам разобраться в процессе сварки при помощи полуавтоматических устройств, или как минимум не переплатить в том случае, если вы заказываете сварку у специалистов.

для удачной сварки двух поверхностей нужно определить, могут ли они быть сварены при помощи полуавтоматического устройства;
далее нужно рассчитать расход газа и правильно рассчитать условия работы. Неверные параметры не только замедлят процесс сварки, а и могут привести к порче поверхностей;
также нужно правильно определить вид газа, который будет использоваться при сварке. И у инертных и у чистых газов есть свои преимущества, и каждый подойдёт для конкретного способа.

Если после прочтения нашей статьи вы всё ещё не уверены в своих силах, то можно попробовать сварить парочку не ответственных деталей или ненужных поверхностей, чтобы проверить навыки, полученные в процессе чтения.

Сварочная смесь – состав и сфера применения

Вид защитного газа имеет значительное влияние на разные аспекты процесса сварки. При этом сварочная смесь, состав которой определяется в зависимости от технологии и экономической составляющей, может намного повысить качественные показатели и продуктивность выполняемой работы.

Зачем смешивают газы

В определенных условиях каждый защитный газ может осуществлять как положительное, так и отрицательное воздействие. Кроме того, конкретный состав сварочной смеси будет подходить далеко не во всех случаях, ведь на процесс сварки оказывают влияние множество факторов.

Например, аргон делает более простым образование дуги во время TIG сварки, и обеспечивает качественный перенос металла методом MIG. Однако, недостатком применения данного газа является слабая отдача энергии при воздействии на толстостенные детали, особенно при работе с материалами, которые имеют высокие значения теплопроводности. С этой точки зрения, оптимальный вариант – использование гелия. Но в данном случае, будет уже страдать перенос металла и стабильность дуги при MIG и TIG процессах.

Схематичный рисунок процесса сварки с описанием элементов

Каждый защитный газ имеет свои особенности, которые будут отлично работать только в определенных условиях. Поэтому смеси играют, без преувеличения, огромную роль, поскольку позволяют одновременно использовать свойства различных газов, что намного расширяет возможности рабочего процесса. В подтверждение этой теории, читайте статью: сварочная смесь или углекислота – выбираем защитный газ для сварки.

Составы сварочных смесей для разных видов сварки

— Ar + CO2. Данный состав эффективен при сварке низкоуглеродистых сталей. Увеличивается плотность сварных соединений в результате уменьшения пористости шва. Снижается расход электродного металла вследствие уменьшения разбрызгивания. При большом содержании углекислоты (20%) можно варить толстостенные детали, даже в случае загрязненной поверхности.

Аргон и углекислота

Вот видео сварки таким составом:

— Ar + O2. Применяется для методов MAG и TIG сварки высоколегированной и стойкой к кислотам стали. Защитная сварочная смесь, состав которой включает аргон и кислород, способствует стабильности электрической дуги, глубокому проплавлению и гладкости шва.

Аргон и кислород

— Ar + He. Использование такого состава подходит для сварки легких и медных сплавов высокой теплопроводности способами TIG и MIG. Также применяется при работе с хромоникелевой сталью и алюминием.

— Ar + H. Способствует интенсивному наплавлению, благодаря хорошей концентрации энергии в точке соприкосновения с материалом. Используется как защитный газ для работ с никелевыми сплавами и нержавеющей сталью способом TIG.

Аргон и водород

— Ar + активные газы. Используется в ручном и автоматическом методе MAG при работе с легированной сталью. Обеспечивает двойную экономию расходного материала. В процессе работы практически отсутствует разбрызгивание металла, а шов получается гладким и аккуратным, не требующим дополнительной мехобработки.

Аргон и активные газы

Больше статей о сварочных смесях Вы найдете в этом разделе.

Можно ли самостоятельно смешивать газы?

Теоретически, данную операцию можно осуществить непосредственно на рабочем месте. Для этого достаточно провести замеры расхода в каждом баллоне с помощью ротаметров, и отрегулировать данный показатель при помощи редукторов.

Однако, состав сварочной смеси собственного производства будет далек от идеального, поскольку добиться точного процентного содержания разных компонентов таким способом практически невозможно. Поэтому, придется постоянно использовать метод проб и ошибок, тем самым, увеличивая расход газов и сварочного материала.

Надежный метод получения защитного сварочного газа

Чтобы получить действительно качественный результат и максимальную эффективность от потраченных средств, лучше всего заказать баллоны с готовым составом на заводе-производителе, или у специализированных поставщиков. Дополнительную информацию о правильности такого выбора предоставит статья: сварочная смесь в баллонах – оптимальное решение.

Компания “Промтехгаз” предоставляет широкий выбор защитных газовых смесей для различных типов сварочных работ. Качество продукции и оперативность заправки позволит вам реализовать любые производственные задачи, и добиться максимального результата.